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Tiras metalizadas

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En 1942, los científicos de Gran Bretaña desarrollaron una idea que creían que confundiría al sistema de radar de Alemania. Dado el nombre en clave de Window, la estrategia implicó que la Pathfinder Force dejara tiras de papel metalizado sobre el objetivo previsto. A principios de 1943, una serie de pruebas habían demostrado que Bomber Command tendría un gran éxito en Window. Sin embargo, el gobierno británico temía que una vez que se revelara el secreto, los alemanes lo usarían para bloquear el sistema de radar británico. No fue hasta julio de 1943 que finalmente se dio permiso para usar Window durante el bombardeo de Hamburgo.

Window fue un gran éxito y fue empleado por la RAF durante el resto de la guerra. Los alemanes se vieron obligados a cambiar su estrategia para hacer frente a los bombardeos. Como señaló más tarde el mariscal del aire Arthur Harris: "El Cuerpo de Observadores ahora trazó la corriente principal de bombarderos y las órdenes se transmitieron a un gran número de combatientes con un comentario continuo dando la altura, dirección y paradero de la corriente de bombarderos, y del objetivo probable para que estaba haciendo o el objetivo real que estaba atacando ".

La principal objeción al uso de "Window" (las tiras de papel metalizado) que resultó ser la más importante y eficaz de todas las armas utilizadas contra los radares enemigos, siguió siendo el temor a su efecto sobre nuestras propias defensas. Se esperaba que nuestro propio radar se desarrollara hasta el punto en que las tiras

de papel no causaría ninguna interferencia muy seria, pero aun así, el radar defensivo nunca podría ser tan efectivo después de su introducción como antes. Cuando presioné continuamente para la introducción de esta arma, también se hicieron otras objeciones. Parecía que nos faltaba una planta adecuada para la fabricación de las tiras en cantidad, y que sería muy difícil tener prioridad para el suministro de aluminio necesario. No cabe duda de que si hubiéramos podido y se nos hubiera permitido usar esta arma en los primeros meses de 1943, habríamos salvado cientos de aviones y miles de vidas y habríamos aumentado mucho la precisión de nuestro bombardeo.

Había muchas razones para creer que si las autoridades nos permitieran dejar caer tiras de papel metalizado durante nuestros ataques, confundiríamos irremediablemente el radar del enemigo en el que confiaba para el control de sus cazas nocturnos y la precisión de sus disparos. A principios de 1943 ya se había desarrollado una forma adecuada de esta arma para bloquear las estaciones de control terrestre del enemigo, los cañones con mira por radar y el radar aerotransportado para la interceptación. Y ya habíamos calculado la cantidad de tiras de papel que se necesitarían, la velocidad a la que debería dejarse caer y las áreas sobre las que debería soltarse. No se puede decir que alguna vez hubo una ocasión en la que no necesitábamos usar esta arma, pero la necesitábamos tanto como antes a fines de julio de 1943, y fue justo en ese momento que el Ministerio del Aire después de que yo había instado al uso de esta arma a intervalos repetidos durante muchos meses, decidió que ahora era posible aceptar el riesgo de que el enemigo usara la misma arma contra nuestras propias defensas. Las tiras de papel (se les dio el nombre en clave "Ventana") se dejaron caer por primera vez en la noche del 24 al 25 de julio. El objetivo era Hamburgo, más allá del alcance de Oboe.

Ningún ataque aéreo conocido antes había sido tan terrible como el que había soportado Hamburgo; la segunda ciudad más grande de Alemania, con una población de casi 2.000.000, había sido arrasada en tres noches. Y al mismo tiempo, todo el sistema de defensa aérea, cuidadosamente construido, a expensas de todos los demás frentes de batalla en los que luchaban los alemanes, durante un período de años, se había visto sumido en una confusión absoluta; los cazas nocturnos, al parecer, serían en el futuro impotentes para detectar los bombarderos en la oscuridad, y los cañones y los reflectores serían completamente ineficaces. El primer tipo de Ventana utilizado por Bomber Command en los ataques a Hamburgo fue diseñado para confundir a los Wurzburgs del enemigo, utilizado tanto para el control terrestre de los cazas como para la colocación de armas, y supimos de inmediato que había tenido éxito en esto. Pero el enemigo también sabía lo que descubrimos más tarde, que Window también interfería seriamente con el radar aerotransportado de los cazas nocturnos.


Capítulo 2 "Este es el producto que debemos producir"

Debido a sus conexiones comerciales con las Fuerzas de Ocupación, Totsuko decidió trabajar en una grabadora de sonido magnético.
Masaru Ibuka siempre había querido producir algo que beneficiara directamente al público en general, cuyas necesidades eran bastante diferentes a las del gobierno y otros clientes institucionales. Pero no era un producto cualquiera lo que quería Ibuka. Las radios ya habían sido introducidas por grandes empresas. Akio Morita también estaba buscando, puramente desde un punto de vista comercial, un producto con el que Totsuko pudiera expandir sus canales de ventas más allá de NHK. Fue entonces cuando la grabadora llamó la atención tanto de Ibuka como de Morita.

Los ingenieros de Totsuko actuaron rápidamente una vez que tomaron una decisión y la investigación se puso en marcha de inmediato. Masanobu Tada de Nipon Electric Co. (NEC Corporation) tuvo la amabilidad de traer una unidad grabadora de cables y dijo: "Esto puede resultarle interesante". Había sido utilizado por el ejército japonés durante la guerra. Totsuko desmontó la unidad de inmediato y estudió sus mecanismos de grabación y reproducción. Casi al mismo tiempo, un amigo en los Estados Unidos le dio a Morita un equipo de grabadora Webster que usaba alambre de acero inoxidable. El kit tenía un mecanismo de enrollado de carrete simple con un cabezal de grabación. Fue Nobutoshi Kihara (ahora presidente del Laboratorio Sony-Kihara) quien completó el montaje del kit con un amplificador. Lo primero que grabaron fue la transmisión de noticias de NHK de un nadador japonés Hironoshin Furuhashi estableciendo un nuevo récord mundial en un campeonato acuático totalmente estadounidense en Los Ángeles.

Por cierto, Kihara había sido uno de los estudiantes de Ibuka en el curso de electricidad en el Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Waseda. Antes de graduarse, Kihara notó un anuncio de ayuda de Totsuko en la escuela. Por diversión y curiosidad, Kihara fue a una entrevista, la única forma de examen de empleo en ese momento. Su currículum enumeraba habilidades especiales relacionadas únicamente con la electricidad y decía: "Puedo hacer receptores de onda corta, radios superheterodinas de cinco tubos y amplificadores de alta fidelidad". Al repasar el currículum, Higuchi, el entrevistador, le dijo a Kihara: "Puedes manejar la electricidad, pero te especializaste en ingeniería mecánica. Eres una persona divertida".

Empleados de Totsuko en una recreación
viaje (Morita e Ibuka en la primera fila,
primero y segundo desde la derecha,
respectivamente).

Este "gracioso" hombre que había venido a Totsuko por curiosidad se quedó, destinado a trabajar tanto en las grabadoras de cable como en las de cinta.

Mientras seguía trabajando duro en la grabadora de cables, Totsuko oyó hablar de una máquina que podía reproducir sonido en cinta. En ese momento, Ibuka y Morita visitaban con frecuencia las Fuerzas de Ocupación con sede en el edificio NHK. Un día, un miembro de la sección de Información y Educación Civil (CIE) les mostró esta grabadora. El sonido era notablemente mejor que el de una grabadora de alambre. "Esto es todo. Esto es lo que deberíamos producir para el mercado de consumo. Tiene un gran potencial. Hagámoslo con cinta", dijo Ibuka. La grabadora de cables quedó así completamente olvidada.


Al and Helen Free y el desarrollo de tiras reactivas para diagnóstico

Es difícil recordar un momento en que los médicos y los pacientes tuvieron problemas para rastrear la presencia de glucosa y otras sustancias en la orina y la sangre. La falta de herramientas de medición suficientes dificultaba el manejo de una serie de enfermedades, incluida la diabetes, así como otras enfermedades metabólicas y afecciones renales y hepáticas. Hoy en día, el autocontrol de estas enfermedades es un proceso más sencillo gracias al desarrollo de tiras reactivas de diagnóstico por Alfred y Helen Free y su equipo de investigación en Miles Laboratories.

Contenido

Orígenes: tiras reactivas de diagnóstico temprano

En 1938, el Dr. Walter Ames Compton se incorporó a Miles Laboratories en Elkhart, Indiana, una empresa más conocida por Alka-Seltzer®. Los ejecutivos de Miles querían que la empresa descubriera un "medicamento maravilloso" que permitiera a la empresa entrar en el lucrativo negocio de los medicamentos recetados. Compton tenía otras ideas.

A partir de su experiencia como pasante en el Hospital Billings de Chicago, Compton apreció la insuficiencia de las pruebas existentes para sondear la composición química de la orina de un paciente. El reactivo de Benedict fue la prueba principal para detectar la presencia de glucosa en la orina, una indicación de diabetes. La orina se mezcló con el reactivo en un tubo de ensayo y luego se calentó sobre un mechero Bunsen. Un cambio en el color de la solución de azul a amarillo, naranja o rojo indicó la presencia de azúcar. La extensión del cambio de color permitió una estimación de la cantidad de azúcar en la orina.

El procedimiento no fue muy preciso y Compton, como jefe de investigación y desarrollo, presionó para que se desarrollara una prueba más conveniente y precisa. Basándose en la experiencia de Miles con Alka-Seltzer, Compton y un colega, Jonas Kamlet, buscaron un método para poner reactivos en una tableta efervescente que pudiera determinar la presencia y la cantidad de azúcar cuando se coloca en un tubo de ensayo de orina. Los científicos lo lograron y, en 1941, Miles presentó la tableta efervescente Clinitest®.

Clinitest contenía sulfato cúprico, hidróxido de sodio y ácido cítrico mezclado con un poco de carbonato para que burbujeara. La presencia de glucosa en la orina se puede medir agregando unas gotas de orina a una tableta Clintest en un tubo de ensayo y registrando las diferencias de color. Clinitest midió con mayor precisión la cantidad de glucosa presente que las pruebas anteriores, lo que la convierte en una herramienta de diagnóstico temprana y eficaz, y se puede realizar y leer en el consultorio de un médico o en un hospital.

Clinistix ®: la primera prueba de lectura de inmersión y amplificación

En 1946, Alfred Free se unió a la División Ames de Miles Laboratories para establecer una división de bioquímica. Free tenía un doctorado. en bioquímica de la Western Reserve University y experiencia adicional en investigación en la Cleveland Clinic. Reunió un equipo de investigación y una joven que trabajaba como química de control de calidad en Miles fue entrevistada para un puesto. Free contrató a Helen Murray, y en 1947 se casaron, comenzando una larga relación personal y profesional.

El equipo de Free mejoró Clinitest haciéndolo más sensible, luego pasó a una segunda prueba clave para la diabetes, usando nitroprusiato para detectar cetonas. Esto resultó en Acetest ®. Después de varias innovaciones más, Free se preguntó si habría una mejor manera de realizar la prueba. Helen Free recuerda: “Fue Al quien dijo: 'Sabes, deberíamos poder hacer esto más fácil e incluso más conveniente que las tabletas, para que nadie tuviera que lavar los tubos de ensayo y jugar con los goteros'”.

Free asumió que los analitos en la orina se podían detectar en una tira de papel que contenía reactivos que producían cambios de color. El equipo de Free también sabía que Clinitest detectó la presencia de azúcar, no solo glucosa. Eso disminuyó la utilidad de Clinitest para los médicos que necesitaban medir específicamente la presencia de glucosa en la orina. El segundo desafío para el equipo de Free fue incrustar los reactivos en una tira de papel de filtro. El resultado fue Clinistix® de inmersión y lectura, la primera prueba específica para glucosa, lanzada en 1956. Los investigadores utilizaron una reacción enzimática secuencial doble: glucosa oxidasa y peroxidasa. El proceso fue muy laborioso. Los investigadores cortaron el papel de filtro, lo sumergieron en soluciones reactivas y lo secaron en hornos.

Él [Al Free] dijo: 'Bueno, en lugar de hacerlo de esa manera, podríamos deshacernos del gotero, si simplemente sumergiéramos el papel en la orina'. Eso fue lo que lo inició ".

—Helen Murray Free, entrevista de James J. Bohning en Elkhart, Indiana, 14 de diciembre de 1998 (Filadelfia: Chemical Heritage Foundation, Oral History Transcript # 0176)

Pruebas múltiples

En 1957 Miles introdujo Albustix®, una prueba de inmersión y lectura de proteínas en la orina. La compañía ahora tenía procedimientos de diagnóstico para las dos pruebas de orina más comunes. Siguieron otras pruebas. El desarrollo de pruebas de diagnóstico adicionales condujo a otro gran avance: la combinación de reactivos para dos o más pruebas en una tira como una mayor comodidad para el usuario.

La combinación de dos reactivos en una tira requirió crear una barrera impermeable al agua entre los reactivos en el papel para evitar que los reactivos corrieran juntos y comprometieran los resultados. Uristix®, lanzado en 1957, combinó pruebas de glucosa y proteínas. En los 20 años siguientes, Miles desarrolló y fabricó reactivos para medir cetonas, sangre, bilirrubina, urobilinógeno, proteínas, nitritos, leucocitos urinarios y pH. Los Frees se convirtieron en reconocidos expertos en el campo del análisis de orina y publicaron varios textos y monografías.

Análisis de sangre en la yema del dedo con instrumentos

Las pruebas de orina no proporcionan una imagen en tiempo real de los niveles de glucosa en sangre, ya que los niveles de glucosa en la orina están por detrás de los de la sangre. En 1964, Miles lanzó Dextrostix®, tiras reactivas para medir la glucosa en sangre. Cinco años después, Miles presentó el Ames Reflectance Meter® (ARM), inventado por Anton Clemens. Voluminoso y pesado para los estándares modernos, y alimentado por una batería de plomo-ácido, el dispositivo analógico fue el primer medidor portátil de glucosa en sangre.

Aunque comercializado para su uso por profesionales, el ARM demostró ser eficaz para la autoevaluación del paciente. Las mejoras posteriores de numerosas empresas incluyeron tiras reactivas de lectura óptica, tiras electroquímicas, la capacidad de analizar sangre capilar de sitios anatómicos distintos de las yemas de los dedos y monitores continuos de glucosa en sangre. Hoy en día, el autocontrol de la glucosa en sangre es una práctica clínica común en el control de la diabetes.

Al final, Miles Laboratories nunca descubrió su fármaco "maravilloso", pero, como dice Helen Free, "seguro que se volvieron locos con los diagnósticos, y todo es culpa de Al. Él fue quien impulsó los diagnósticos ".

Biografía de Helen M. Free

Helen Mae Murray nació en 1923 en Pittsburgh, hija de James Murray, un vendedor de una compañía de carbón, y Daisy Piper Murray, quien murió en una epidemia de influenza cuando Helen tenía seis años. La familia se mudó a Youngstown, Ohio, cuando Helen tenía tres años. Uno de sus primeros recuerdos es acompañar a su padre, "un tipo realmente maravilloso", en sus rondas mientras vendía carbón a comerciantes que, a su vez, vendían a hogares.

Helen asistió a las escuelas públicas de Youngstown hasta el sexto grado, y se mudó al suburbio de Polonia para el séptimo grado, donde terminó la escuela primaria y secundaria y donde recibió una calificación de "A". También lo hizo otra estudiante, pero debido a que su padre podía permitirse el lujo de enviarla a la universidad, la escuela designó arbitrariamente a la otra estudiante como mejor estudiante y a Helen salutatorian. "No pensé que fuera muy justo", recuerda, "pero ¿qué podía hacer al respecto?"

Free tuvo exposición a la química y la física en la escuela secundaria, pero tenía la intención de ser profesora de latín e inglés cuando ingresó al College of Wooster en septiembre de 1941. Eso cambió después de Pearl Harbor, cuando la ama de casa anunció que con todos los hombres se habían ido a la guerra , las "chicas" deberían tomar ciencia. Se volvió hacia Free y le dijo: "Helen, estás tomando química, ¿no es así? ¿Por qué no cambias de [especialización]? " Reflexionando sobre su decisión de estar de acuerdo con el ama de casa, Free observa: “¡Así como así! Creo que fue lo más maravilloso que me ha pasado porque ciertamente no habría hecho las cosas que he hecho en mi vida ".

Free tomó los cursos de química necesarios y, al graduarse, obtuvo una entrevista en Miles Laboratories. Ella fue a Elkhart para la entrevista y recuerda que estaba hacinada en un auto con tres o cuatro hombres que iban a almorzar en el Friday Club, que no admitía mujeres, por lo que la dejaron en la YWCA. Aunque no consiguió el almuerzo, le ofrecieron un trabajo en el laboratorio de control probando ingredientes para las vitaminas.

Después de algunos años en el laboratorio de control, Helen se unió al equipo de investigación de su futuro esposo, un movimiento que satisfizo su deseo de investigar. Al y Helen, que se casaron en 1947, también se convirtieron en socios de investigación de por vida.

Al principio, la investigación resultó ser menos de lo que había anticipado Helen Free. Era, recuerda, "tan rutinario como el control de calidad ... tomé bilirrubinas todo el día, día tras día". Por otro lado, Free lo encontró "un poco ordenado", porque el trabajo tenía como objetivo descubrir un nuevo antibiótico. Desafortunadamente, el esfuerzo fracasó.

Helen Free se jubiló en 1982, pero continuó como consultora de lo que ahora es Bayer HealthCare LLC hasta 2007. Se ha mantenido activa como defensora de la educación y divulgación científicas. Free presidió el grupo de trabajo de la Semana Nacional de la Química de la Sociedad Química Estadounidense durante cinco años, y en 1993 fue elegida presidenta de la Sociedad, utilizando su cargo para concienciar al público sobre las contribuciones de la química a la vida moderna. La ACS creó un premio en su honor, el Helen M. Free Award in Public Outreach. En 2000, Helen y Al Free fueron incluidos en el Salón de la Fama de los Inventores Nacionales.


Tratamiento fiscal

Los STRIPS de cupón cero se gravan de una manera algo diferente a la mayoría de los bonos. Los emisores de bonos tradicionales informan el interés que realmente se pagó sobre sus ofertas a los inversores durante el año, pero STRIPS no paga intereses reales de ningún tipo, dependiendo de la fecha en que se adquirieron.

Debido a que las STRIPS se emiten con descuento y vencen a su valor nominal, se aplica el descuento de emisión original (OID). Esto requiere que los inversionistas informen un ingreso por intereses fantasma que sea igual al aumento en el valor del bono para ese año. OID que es menor que un nominal de minimus El monto puede ignorarse hasta el vencimiento cuando, en cambio, se informaría como una ganancia de capital).

Por cada año que se mantenga el STRIP, la base del costo aumentará y se podría generar una ganancia o pérdida de capital si el bono se vende a un precio diferente del costo base. Si el bono se mantiene hasta el vencimiento, todo el descuento se clasificará como ingresos por intereses. Los inversores que compraron STRIPS en TIPS también deben informar cualquier monto de ajuste inflacionario cada año. El emisor informa el interés fantasma de STRIPS en el Formulario 1099-OID; sin embargo, esta cifra no siempre se puede tomar al valor nominal y debe recalcularse en muchos casos, como cuando el STRIP se compró con una prima o un descuento en el mercado secundario. . Las reglas impositivas para estos cálculos se describen en la publicación del IRS. 550.


Fibras Metálicas

El sello distintivo de todas las festividades indias es el brillo dorado de los saris y los vestidos adornados de manera similar que se usan en tales ocasiones. Todo lo que brilla puede no ser oro y el "zari" (hilo metálico), responsable de esta apariencia lustrosa, puede contener o no oro. Este artículo revisa los diferentes tipos de fibras metálicas y su producción.

Los hilos o hilos metálicos, en general, se conocen desde hace más de 3000 años. El oro y la plata se martillaban en láminas extremadamente delgadas, luego se cortaban en cintas y se trabajaban en telas. Estas fueron las primeras fibras "hechas por el hombre", que llegaron miles de años antes que el nailon o el rayón. Los persas confeccionaban fabulosas alfombras con hilo de oro y los indios, con él, saris ornamentales.Los hilos de metal estaban retorcidos, doblados o enrollados alrededor de algún otro hilo como el algodón.

Con el avance de la tecnología, los textiles metálicos / conductores encontraron amplias aplicaciones funcionales. Estos materiales tienen una alta conductividad eléctrica y propiedades de reflexión de radar, pero son livianos y flexibles. Se han desarrollado varios métodos para recubrir fibras y materiales textiles con metales.

»Recubrimiento por pulverización catódica
»Recubrimiento de polvo metálico con aglutinantes
»Revestimiento sin electro
»Deposición al vacío

Muchas aplicaciones técnicas exigen propiedades que no se pueden obtener simplemente procesando material textil común en una sola tela textil. Sin embargo, la combinación de estructura tejida, hilo textil y metálico de alambre permite crear productos innovadores para aplicaciones técnicas polivalentes. Así, los tejidos de punto son flexibles y extensibles y el alambre de metal posee propiedades que son ventajosas en el textil técnico con respecto a su comportamiento antiestático permanente, conductividad conocida, protección del campo electromagnético y resistencia al corte.

El término fibra metálica, en su sentido general, significa simplemente una fibra que está hecha de metal. El término genérico "metálico" fue adoptado por la Comisión Federal de Comercio de EE. UU. Y se define como: Una fibra fabricada compuesta de metal, metal recubierto de plástico, plástico recubierto de metal o un núcleo completamente cubierto por metal. Así, las fibras metálicas son: fibras producidas a partir de metales, que pueden ser solas o junto con otras sustancias.

Estos filamentos de metal se fabricaron batiendo metales blandos y aleaciones, como oro, plata, cobre y bronce, en láminas delgadas y luego cortando las láminas en filamentos estrechos en forma de cinta. Los filamentos se utilizaron íntegramente con fines decorativos, proporcionando un brillo y un brillo que no se podrían lograr por otros medios.

Como fibras textiles, estos filamentos metálicos tenían deficiencias inherentes que restringían su uso. Eran costosos de producir, tendían a ser inflexibles y rígidos, y la sección transversal en forma de cinta proporcionaba bordes cortantes que creaban un mango áspero y áspero que eran difíciles de tejer o tejer, y tenían solo una resistencia limitada a la abrasión. Aparte del oro, los metales tenderían a empañarse y el brillo se atenuaría con el paso del tiempo.

A pesar de estas deficiencias, el filamento de cinta metálica se ha mantenido en uso con fines decorativos hasta el día de hoy. El desarrollo de técnicas modernas de protección de superficies ha hecho que se utilicen metales más baratos. El papel de aluminio, por ejemplo, puede anodizarse y teñirse antes de cortarse en filamentos que son coloridos y resistentes a la corrosión.

Los filamentos de cinta se fabrican ahora en cantidades considerables, p. Ej. como oropel, pero siguen siendo un material esencialmente decorativo. Los filamentos son débiles e inextensibles, y se rompen fácilmente durante el uso; carecen de la flexibilidad que es esencial en una fibra textil genuina.

Filamentos metálicos multicomponente

En los últimos años, el filamento de cinta de metal ha sufrido una transformación, que ha cambiado el panorama comercial, para este antiguo producto. El metal del filamento ahora está intercalado entre capas de plástico, que lo protegen de la atmósfera y de otras influencias corrosivas. Los filamentos multicomponente producidos mediante el corte de materiales sándwich de este tipo son más fuertes y más robustos que los filamentos cortados solo de la hoja de metal. Conservan el brillo del metal durante períodos prolongados de uso y tienen un tacto suave y agradable. Pueden añadirse pigmentos de color al adhesivo utilizado para pegar las películas de plástico a la hoja de metal o película metalizada.

Las fibras metálicas de este tipo se utilizan ahora ampliamente en la industria textil y muchos fabricantes las producen en una gama de colores y formas. Sin embargo, siguen siendo materiales esencialmente decorativos y sus aplicaciones están restringidas a este tipo de uso.

Los hilos de láminas de metal y recubiertos de metal se caracterizan por una forma de cinta plana con bordes cortados a cuchillo. Las fibras metálicas de este tipo se utilizan ahora ampliamente en la industria textil y se conocen popularmente como hilo “Lurex” (nombre comercial).

Las principales construcciones de hilos metálicos en orden de importancia comercial son las siguientes:

i) Hilos monocapa de película de poliéster de 12 o 24 um de espesor, metalizados y revestidos por ambas caras con laca clara o coloreada (Lurex C 50 y C 100) o con laca resínica resistente al calor y a los productos químicos (Lurex-TE y TE 100). Lurex TE 50 y TE 100 no se empañan y tienen una gran resistencia a los tratamientos de lavado y teñido de suavidad, brillo y rendimiento.

ii) Hilos laminados a base de una capa de papel de aluminio intercalado entre dos capas de película de poliéster de 12 um de espesor utilizando adhesivos transparentes o de color (Lurex MF 150). Este hilo tiene mayor fuerza y ​​resistencia a la abrasión.

iii) Hilos monocapa hechos de película de poliéster de 12 um (transparente - Lurex N 50) o tratados con una dispersión superficial para dar un efecto de arco iris (Lurex N 50 Irise).

iv) Los tipos de hilo de lurex C 50, N 50 (Transparente e Irise) y TE 50 también se pueden obtener apoyados con dos extremos de nylon monofil de 17 dtex o 33 dtex. Los hilos metálicos se describen habitualmente en términos del grosor nominal de la película o películas compuestas y no del grosor total de los hilos, se ignora el grosor del revestimiento de resina-laca o de la capa adhesiva.

El hilo metálico, moderno y económico, consta de filamentos de aluminio recubiertos de plástico: se utilizan principalmente dos tipos de plásticos para el recubrimiento. El primero y más común es el acetato-butirato de celulosa y el segundo y mejor es Mylar, la película de poliéster de DuPont que es químicamente similar al dacrón y al terileno. El éster mixto de celulosa con ácidos acético y butírico se usa más popularmente que el acetato de celulosa, principalmente porque tiene un punto de fusión más bajo y se trabaja más fácilmente.

Lurex MM se diferencia de otras variedades de Lurex que consisten en un sándwich de aluminio entre dos películas de acetato-butirato de celulosa o Mylar. Lurex MM tiene una base de Mylar metalizado producido por la deposición al vacío de aluminio sobre una película de Mylar. Una capa de Mylar metalizado está (a) adherida a una capa de Mylar transparente o (b) intercalada y adherida a dos capas de Mylar transparente.

Se introduce color con el adhesivo. La diferencia importante es que la capa metálica en Lurex MM consta de partículas discretas y no de una cinta continua. Esta construcción le da a Lurex MM una suavidad y una delgadez particulares, y también afecta a algunas otras propiedades.

La forma en forma de cinta de los hilos metálicos hace que el ancho sea un factor importante y todas las designaciones de Lurex tienen una referencia de ancho. La cantidad de cobertura de hilo y brillo metálico de una tela depende del ancho. El lurex se corta en siete anchos estándar: 1/128, 1/100, 1/80, 1/64, 1/50, 1/32 y 1/16 de pulgada. El ancho de 1/64 de pulgada se establece como estándar para tejer y tejer hilo. Los diversos tipos y anchos de hilos metálicos no están designados por ningún sistema estándar de numeración de hilos textiles. Los rendimientos están en yardas por libra.

Los hilos metálicos se describen por ancho y por calibre. El calibre es el espesor en cien milésimas de pulgada de las dos capas que forman el sándwich de Lurex. La cifra de calibre no indica el grosor total del hilo porque no tiene en cuenta el adhesivo, el pigmento o la capa de aluminio. Por ejemplo, 260 Butirato Lurex consta de dos capas de acetato-butirato de celulosa de 0,00130 pulgadas con una hoja de aluminio de 000045 pulgadas y adhesivos entre su espesor total es 0,003 2 pulgadas, lo que indica que las dos capas de adhesivos deben tener cada una aproximadamente 0,0008 pulgadas. Un hilo de 1/64 de pulgada de calibre 260 rinde aproximadamente 10,500 yardas por libra, lo que corresponde aproximadamente a aproximadamente 430 deniers, 1 calibre = 0,00001 pulgadas.

Cuando se desea fuerza adicional y / o efectos especiales, Lurex está disponible en forma combinada. La mayoría de los hilos combinados son hilos de filamento continuo: se utilizan habitualmente seda, nailon, fortisan, algodón y rayón. La combinación se suele realizar en un torcedor de husillo hueco y se realiza de tal forma que el hilo metálico quede plano y el hilo de soporte se enrolle a su alrededor. El número de vueltas por pulgada en el hilo de soporte puede variar, pero generalmente es el número 6.
a) Todas las propiedades se basan únicamente en hilo dorado y plateado de 1/64 de pulgada de ancho.
b) Los resultados de reflectancia se informan con un reflectómetro de fotovoltio con filtro verde frente a una norma ASTM que mide 89,9%.
c) Puede ocurrir algo de "blanqueamiento" en el lurex al hervir. Esto se debe a una absorción mecánica de agua por el adhesivo de unión o la película protectora y puede eliminarse mediante el secado.
d) Se evalúa la inflamabilidad de los tejidos. Las cifras reportadas son típicas del Lurex siempre que las fibras y / o acabados que lo acompañan no influyan en el comportamiento del Lurex.

a) Textiles multifuncionales
b) Hilo sensor, tejido / tejido en prendas.
c) Aplicaciones textiles inteligentes.
d) Textiles calentables como elemento calefactor.
e) Cintas de costura conductoras para prendas de sala blanca.
f) Electrodos de estimulación tejidos en prendas.
g) Hilos conductores tejibles / tricotables.
h) Textiles calentables.
i) Blindaje EMI de revestimientos de paredes y otras estructuras textiles.

Debido a su historia como un producto trefilado y su gravedad específica anormalmente alta, los tamaños de las fibras metálicas se describen típicamente en términos de su diámetro real en micrones en oposición a su peso lineal en denier. Como ilustración, un solo cabello humano tiene un diámetro de 70 micrones, y el rango de trabajo actual de las fibras de acero inoxidable estiradas en haces es de un diámetro de 1 micrón a un diámetro de 100 micrones. La mayoría de las aplicaciones textiles utilizan fibras en el rango de 8 a 14 micrones. A modo de comparación con el poliéster, una fibra de metal de 12 micrones tiene el mismo diámetro que una fibra de poliéster de 1,4 denier.

(a) Conductividad eléctrica / Blindaje electromagnético

Ciertamente, la propiedad más distintiva de las fibras metálicas es su conductividad eléctrica. Cuando se comparan en centímetros cuadrados, las fibras metálicas se pueden clasificar como verdaderas conductores. Las fibras de carbono y los acabados antiestáticos, por otro lado, se clasifican eléctricamente como semiconductores. Estas diferencias pueden ser significativas en aplicaciones antiestáticas donde la humedad atmosférica es baja y la durabilidad del lavado es un problema. Se han realizado pruebas en tejidos con rejilla de hilados de acero inoxidable donde se mantiene el mismo comportamiento antiestático después de más de 200 ciclos de lavado. En Europa, se informa que el acero inoxidable es el único tipo de fibra que supera constantemente la EN 1149 después de los lavados.

Esta alta conductividad eléctrica también conduce a buenas características de blindaje EMI. Las fibras de acero inoxidable se han utilizado durante mucho tiempo como aditivo para las carcasas de plástico como una forma de proteger los componentes internos de la radiación electromagnética. A medida que aumentan las preocupaciones sobre el blindaje EMI, estas aplicaciones de plástico conductor han ampliado una variedad de aplicaciones textiles para fibras metálicas. Las prendas, los sellos, las juntas y los revestimientos de paredes son áreas de aplicación comercial para proteger las telas. Incluso hay investigaciones en curso sobre el posible valor terapéutico de dichos tejidos para diversos tratamientos médicos.

(B) Resistencia al calor y fuerza:

Desde principios de la década de 1990, se ha desarrollado un segmento de mercado en crecimiento para las fibras metálicas sólidas en el área de los textiles industriales resistentes al calor. Existen muchos entornos industriales que operan por encima de la temperatura de trabajo a largo plazo de la fibra de vidrio y las fibras de aramida. Esto es especialmente cierto en los procesos de formación de vidrio donde las temperaturas pueden oscilar entre 450 y 6000 C. En esta aplicación en particular, hay otras fibras que pueden soportar estas temperaturas desde el punto de vista de la descomposición o fusión, pero experimentan una pérdida tan significativa de resistencia o flexibilidad, que su resistencia a la carga mecánica afecta drásticamente la vida útil de la tela.

Otro atributo importante de las fibras metálicas es la capacidad de ciertos metales para comportarse de forma químicamente inerte, independientemente del entorno al que estén expuestos.

El hilo metálico del tipo que se describe aquí es fabricado por empresas estadounidenses y francesas con diferentes nombres comerciales. Algunos de estos son:

Dow Chemical Co. Lurex
Fairtex Corp. Fairtex
Melton Corp. Melton
Reynolds Metals Co. Re Aluminio
Molinos de hilo estándar Aburrido
Sildorex SA, Francia Lurex C, Lurex TE.

i) Resistencia química:
Los hilos metálicos, aunque protegidos en la parte superior e inferior de sus lados planos, son vulnerables en sus lados cortados. Sin embargo, como el área expuesta es pequeña, el deslustre debido a la exposición atmosférica es insignificante. El ataque químico es serio solo si el químico es uno que disuelve el aluminio. Cualquiera de los hilos de Lurex, si se sumerge en soda cáustica, pierde metal debido a que el aluminio se disuelve en soda cáustica a través del lado cortado del hilo. Lurex MM no se ve afectado por el ácido clorhídrico al 2% a 99 ° C durante 2 horas, mientras que Lurex MF pierde metal.

ii) Fuerza:
La resistencia del hilo de acetato-butirato Lurex no es muy alta, pero es suficiente para permitir su uso como urdimbre o trama sin soporte. Los ñames recubiertos de Mylar son mucho más fuertes debido a la resistencia de la película de poliéster. Se pueden utilizar para tejer y tejer.

iii) Calor:
Los hilos metálicos recubiertos de acetato-butirato se pueden lavar a temperaturas tan altas como 70 ° C, de lo contrario, la deslaminación ocurre a temperaturas más altas. Los hilos recubiertos de Mylar se pueden lavar a ebullición y son seguros hasta 145 ° C.

El siguiente procedimiento identificará los tres tipos estándar de hilo Lurex:

1. Muestra de hilo quemado - butirato El hilo de Lurex tiene un olor rancio.

2. Sumerja en alcohol isopropílico: el butirato Lurex (parte de la película) se disolverá, Lurex MM y Lurex MF son insolubles.

3. Muestra de hilo elástico - Lurex MM y Lurex MF exhiben un estiramiento de 120-150%, el butirato Lurex se estira alrededor de 20-30%. El aluminio en Lurex MF se fractura (se separa) al estirar, el aluminio en Lurex MM no se fractura al estirar.

Al estar constantemente diseñado con funciones nuevas y múltiples, es un momento emocionante para ser parte de la industria de la fibra metálica. Sin duda, las fibras metálicas pueden ayudar a llevar los textiles a áreas en las que nunca antes habían estado.

Anita Desai trabaja como profesora titular en el Sarvajanik College of Engineering & Technology desde junio de 1997. Es B.Tech y M.Tech del Gobierno S.K.S.J.T. Instituto, Bangalore. Actualmente está cursando su doctorado. del Instituto Central de Investigación Tecnológica de la Seda, Junta Central de la Seda, Ministerio de Textiles, Gobierno de la India, Bangalore.

Tiene en su haber más de 30 publicaciones y presentaciones de investigación y revisión tanto a nivel nacional como internacional. Su perfil biográfico ha sido incluido en la primera edición de Marquis Who's Who en Asia - 2007. Puede ser contactada en: [email protected]

1. Manual de fibras textiles - Fibras artificiales, J. Gordon Cook, Merrow Pub.Co., 1984.
2. Identificación de materiales textiles, séptima edición, The Textile en Manchester, 1985.
3. Fibras artificiales, R.W. Moncrief, Newnes Butterworths, Londres, 1975.
4. Encyclopaedia of Textiles, Prentice-Hall Inc., EE.UU., 1980.
5. Enciclopedia de textiles artificiales, Interscience Publishers Inc., Nueva York, 1959.
6. Knitting International, junio de 2001, págs. 108-113.
7. Principios y aplicación de los textiles revestidos, A.K.Sen, P. 192-201.
8. Boletín MANTRA, octubre de 1999, págs. 1-6.
9. Boletín MANTRA, noviembre de 1999, págs. 8-11.
10. Chemical fiber International, Volumen 40, noviembre de 1997, págs. 59-61.
11 Sabit Adanur, Wellington Sears, Handbook of Industrial textile, 1995. P 462-463.
12. www.lurex.com

Las fibras metálicas modernas del tipo multicomponente se basan principalmente en aluminio, que proporciona brillo y brillo a una fracción del costo de los primeros tipos de fibras decorativas basadas, por ejemplo, en oro.

El aluminio en estas fibras tiene la forma de un filamento de cinta estrecho de (a) una hoja de metal, o (b) una película de plástico que se ha recubierto al vacío con aluminio vaporizado. Este se recubre con una capa o capas de película plástica. distorsionar

En estas estructuras compuestas, el metal está protegido de las influencias corrosivas de su entorno y de los daños mecánicos. Las fibras metálicas multicomponente han alcanzado una gran popularidad como fibras decorativas y son una faceta de la industria textil moderna.

TIPOS DE FIBRA METÁLICA (M.C.)

Las fibras metálicas (m.c.) se pueden fabricar en una variedad casi infinita utilizando diferentes metales y plásticos en su fabricación. Sin embargo, el aluminio es el metal más comúnmente seleccionado y se intercala entre acetato butirato de celulosa, celofán (celulosa) o películas de poliéster.

Los siguientes son los tipos de hilo que se producen comúnmente:

(1) Butirato de acetato, papel de aluminio: un monofilamento plano continuo compuesto de papel de aluminio laminado en ambas superficies reflectantes con una película de butirato de acetato de celulosa.

(2) Papel de aluminio de celofán: Un monofilamento plano continuo compuesto de papel de aluminio laminado en ambas superficies reflectantes con una película de celofán.

(3) Poliéster, papel de aluminio: un monofilamento plano continuo compuesto de papel de aluminio laminado en ambas superficies reflectantes con una película de poliéster.

(4) Poliéster, poliéster metalizado con aluminio: Un monofilamento plano continuo compuesto de poliéster metalizado con aluminio laminado en su superficie metalizada o superficies con película de poliéster.

(5) Poliéster, Aluminio Metalizado, No Laminado: Un monofilamento continuo y plano compuesto por una sola capa de poliéster de aluminio metalizado protegido en su superficie metalizada.

Los tipos de acetato butirato de fibra metálica se utilizan mejor para aplicaciones que no están sujetas a procesamiento en húmedo de formas distintas a las muy suaves. Los tipos de poliéster resistirán los tratamientos húmedos o las operaciones de calor seco como se usa comúnmente con la mayoría de las fibras artificiales, pero se debe hacer referencia a las recomendaciones del fabricante con respecto a las condiciones de tiempo, pH y temperatura.

NOMENCLATURA Y TERMINOLOGÍA

En los EE. UU., El antiguo Instituto de Hilos Metálicos estableció estándares mínimos de calidad para los hilos metálicos (m.c.) con fines textiles y prescribió un sistema estándar de designación y términos de referencia para estos hilos.

La siguiente definición de hilo metálico fue establecida por el Instituto y, en general, todavía es de uso común:

Hilo metálico: Un monofilamento plano continuo producido por una combinación de película plástica y componente metálico para proteger el componente metálico.

Los hilos metálicos se designan mediante un grupo de tres símbolos, cada uno separado por un guión, que establece las dos dimensiones de ancho, calibre o grosor y tipo genérico.

1. Ancho. El ancho del hilo se expresa como la fracción de pulgada a la que se ha cortado el hilo, es decir, 1/32, 1/64, etc.

2. Calibre (o espesor). El grosor o calibre del hilo se expresa como la suma del grosor de la película plástica y el componente metálico en cien mil de una pulgada, como un número entero, es decir, 35, 50, 150, 200, etc.

3. Tipo genérico. El tipo de hilo se expresa sobre la base de dos componentes del laminado: el nombre genérico de la película plástica y el metal.

Los componentes están separados por una coma, es decir, Poliéster, Lámina.
Ejemplo: Un hilo de poliéster / papel de aluminio, de 1/64 de pulgada de ancho y 150/100 000 de pulgada de espesor, se expresa en la industria como:

El nombre comercial o la marca de un fabricante puede acompañarlo, pero cuando se utilice, ya sea solo o en combinación, lo anterior debe indicarse o mencionarse por separado.

Las propiedades de una fibra metálica (m.c.) dependen de la naturaleza de la película plástica utilizada en su producción y del metal utilizado como centro del sándwich.

En general, las fibras se comportan de manera similar a las fibras artificiales hiladas a partir del polímero en el que se basa la película plástica. Los filamentos metálicos de butirato de acetato, por ejemplo, tienen semejanza con las fibras de acetato. Los filamentos metálicos de tipo poliéster son similares a las fibras de poliéster en sus características generales.

La naturaleza de la capa de aluminio dentro del sándwich afecta en gran medida las propiedades del filamento metálico. En los tipos 1, 2 y 3, el aluminio es una capa continua de papel de aluminio en los tipos 4 y 5, por otro lado, está en forma de partículas discretas que se han depositado sobre una capa de película plástica. La capa discontinua del último tipo da como resultado un filamento más fino, más blando y más maleable que difiere en muchos aspectos de los de las fibras metálicas de tipo hoja como se indica a continuación. Las cifras citadas se refieren a fibras metálicas específicas de los diversos tipos básicos, pero existe una variación considerable en las propiedades entre fibras del mismo tipo.

Estructura y apariencia fina:

Las fibras metálicas (m.c.) son filamentos planos, en forma de cinta, comúnmente de 3,2 a 0,2 mm (1 / 8-1 / 128 pulgadas) de ancho. Tienen una superficie lisa y pueden ser de color o sin color.

Butirato de acetato, lámina: 2,6 cN / tex (0,3 g / den).
Poliéster, lámina: 6.2 cN / tex (0.79 g / den).
Poliéster, metalizado: 11.0 cN / tex (1.25 g / den).

Butirato de acetato, lámina: 30 por ciento.
Poliéster, lámina: 140 por ciento.
Poliéster, metalizado: 140 por ciento.

Butirato de acetato, lámina: 75 por ciento a 5 por ciento de elongación.
Poliéster, lámina: 50 por ciento a 5 por ciento de alargamiento.
Poliéster, metalizado: 100 por ciento con 5 por ciento de alargamiento.

Las resistencias de flexión relativas de los tipos principales se encuentran en las siguientes relaciones:
Butirato de acetato, lámina: 1
Poliéster, lámina: 18
Poliéster, metalizado: 70

Butirato de acetato, lámina: regular.
Poliéster, papel de aluminio: bueno.
Poliéster, metalizado: excelente.

Efecto de la recuperación de la humedad:

Butirato de acetato, lámina: 0,1%. Poliéster, lámina: 0,5 por ciento.
Poliéster, metalizado: 0,25 por ciento.

Punto de reblandecimiento: acetato butirato, lámina: 205 ° C.
Poliéster: 232 ° C.

Alguna pérdida de fuerza por exposición prolongada.

Generalmente buena resistencia.

Butirato de acetato: buena resistencia a los álcalis débiles degradados por álcalis fuertes.
Poliéster: estos también presentan características similares. Los tipos de láminas metálicas son más resistentes.

Butirato de acetato: similar al hilo de acetato. No se ve afectado por el agua de mar, el agua clorada o la transpiración. Generalmente resistente a los blanqueadores, pero sensible a la sosa cáustica utilizada en el blanqueo con peróxido. También sensible al sulfato de cobre y al carbonato de sodio a altas temperaturas.
Poliéster: Generalmente buena resistencia.

Efecto de los disolventes orgánicos

Butirato de acetato: Atacado por acetona, éter, cloroformo, alcohol metílico, tetracloroetano. No es atacado por benceno, tetracloruro de carbono, alcohol etílico, percloroetileno, tricloroetileno.
Poliéster: Atacado por acetona, benceno, cloroformo, tetracloroetano, tricioroetileno. No es atacado por alcohol tetracloroetílico de carbono, alcohol metílico, percloroetileno, aguarrás.

Las fibras metálicas (m.c.) conducen la electricidad; los tipos metalizados tienen una conductividad más baja que los tipos de láminas.

FIBRAS METALIZADAS (M.C.) EN USO

Los hilos metálicos (m c) se utilizan en la industria casi en su totalidad como materiales decorativos. Proporcionan un brillo metálico, brillo y brillo que no se pueden obtener de otras formas. El papel de aluminio que proporciona el brillo en un hilo metálico moderno está protegido de los materiales corrosivos de su entorno por la película plástica en la que está encerrado. Permanece intacto durante largos períodos de uso, y los tipos de poliéster resistirán lavados repetidos sin perder su brillo. Los hilos metálicos no se ven afectados por el agua de mar ni por el agua clorada de las piscinas y se utilizan ampliamente en los trajes de baño modernos.

Los colorantes utilizados para teñir fibras metálicas suelen ser rápidos a la luz y el color permanece brillante para igualar el brillo del papel de aluminio.

Como los hilos metálicos (m.c.) se utilizan principalmente con fines decorativos, por lo general no contribuyen de manera significativa a la resistencia de los tejidos o prendas. No obstante, pueden utilizarse como hilos de trama o urdimbre y son lo suficientemente fuertes para soportar las operaciones de tejido y tejido. Si es necesario, los hilos metálicos se combinan con hilos de soporte, como el nailon. La película plástica del hilo metálico es flexible y los hilos son extensibles en un grado que depende del tipo.

El aluminio se corroe y se empaña en el aire y en contacto con el agua de mar, pero en las fibras metálicas está protegido tan eficazmente que retiene su brillo durante largos períodos. La resistencia química de un filamento metálico es, en general, la resistencia química de la película plástica. En el caso de las películas de poliéster, esto es sobresaliente.
Si las fibras metálicas se mantienen en contacto con soluciones alcalinas fuertes durante períodos prolongados, el aluminio puede ser atacado en los bordes desprotegidos de la cinta. Por lo tanto, las fibras metálicas no deben someterse a reactivos alcalinos de fuerza significativa.

Los disolventes orgánicos también pueden atacar el adhesivo laminado o el revestimiento de laca. Se debe tener mucho cuidado en la limpieza en seco para asegurarse de que se utiliza un tipo apropiado de disolvente.

Las películas de plástico en las fibras metálicas son termoplásticas y se ablandarán a temperaturas elevadas. La deslaminación puede ocurrir si las fibras se calientan, y los tipos de acetato en particular deben procesarse solo a bajas temperaturas.

La película de plástico se puede estampar permanentemente por calor y presión, y de esta manera se pueden introducir efectos especiales en las fibras.

Los tipos de butirato de acetato se pueden lavar a mano en agua tibia con un jabón suave. Si se procesan como sedas o lana, pueden lavarse de manera segura en el equipo de lavandería doméstico o comercial.

Los tipos de poliéster se pueden lavar a temperaturas de hasta 70 ° C. La estabilidad dimensional es buena y la resistencia a las arrugas es regular.

La mayoría de los hilos de poliéster revestidos no resistirán tratamientos distintos a los que se utilizan para las sedas o lanas.

Los tipos de butirato de acetato deben secarse a la temperatura más baja posible. Los tipos de poliéster se pueden secar a temperaturas más altas que las que se utilizan para las fibras de poliéster, con la excepción de la mayoría de los tipos revestidos.

Los tipos de acetato deben plancharse a temperaturas no superiores a 105 ° C. Los tipos de poliéster se pueden planchar a temperaturas de hasta 130 ° C. El ajuste de rayón es preferible para ambos tipos.

Las fibras metálicas pueden limpiarse en seco sin dificultad, siempre que se tenga cuidado en la selección del disolvente que se adapte al tipo de fibra.

Usos finales: Los hilos metálicos (m.c.) se utilizan con fines decorativos en casi todos los campos de aplicación textil. Los usos finales importantes incluyen artículos de vestir para mujeres, tapicería, cortinas, mantelería, trajes de baño, embalajes, calzado, tapicería de automóviles, trajes y sombreros.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE HILOS METÁLICOS

Extrusión y revestimiento de metales

La incorporación del metal a los textiles se remonta a la época romana, cuando se utilizaban principalmente con fines decorativos. Los hilos de oropel utilizados para agregar brillo a las telas se fabricaban alisando alambres delgados o láminas de metales nobles como el oro o la plata. En la década de 1930, se utilizaron tiras de papel de aluminio recubiertas en ambos lados con acetato-butirato de celulosa, para evitar que se empañaran. El hilo se puede colorear anodizando. Todos estos hilos tenían poca compatibilidad con los hilos textiles más flexibles y extensibles. Después del desarrollo del poliéster aluminizado depositado al vapor en la década de 1960, se utilizaron tiras de 1 mm de ancho de estas películas como hilos, con una flexibilidad mucho mayor.

Los hilos de fabricación estadounidense se pueden describir mejor como un sándwich de jamón. La hoja de metal, el pigmento metalizado y la materia colorante pueden considerarse carne. La carne se coloca entre dos capas de película de plástico transparente. El adhesivo que se usa entre las capas para unir todas las capas en una sola película podría compararse con la mantequilla que mantiene el pan y la carne juntos.

La materia prima es un rollo de papel de aluminio de 0,00045 pulgadas de espesor y 20 pulgadas de ancho. A ambos lados de la hoja se aplica un adhesivo termoplástico al que ya se le han agregado los colorantes requeridos. La lámina recubierta de adhesivo se calienta a aproximadamente 90-95 ° C, y una hoja de película transparente de acetato-butirato de celulosa se lamina a cada lado de la lámina pasando a través de rodillos de compresión a una presión de 2000 lb / in (Fig. I ). Luego, el material laminado se corta en filamentos del ancho requerido, siendo el ancho más popular de 1/64 de pulgada, aunque también se fabrican otros tamaños de 118 a 1/120 de pulgada.

La naturaleza del adhesivo que se utiliza es importante y normalmente no se describe. El oro es el color más importante que se produce mediante la adición de un colorante amarillo anaranjado al adhesivo. La plata es simplemente el color del aluminio en sí. Otros colores como el bronce, el azul pavo real y el rojo se obtienen utilizando el pigmento adecuado. Efectos multicolores, p. Ej. rojo y verde alternando irregularmente a lo largo del hilo, se obtienen preimprimiendo la película plástica y laminando de la forma habitual.

A. Recubrimiento de metal con aglutinante:

El proceso es similar al recubrimiento de polímero convencional. Las pastas de aluminio de alto follaje (65-70%) se incorporan a un portador polimérico, como caucho sintético, PVC, poliuretanos, siliconas, emulsiones acrílicas, etc., y se extienden sobre la tela. El método de revestimiento puede ser un revestimiento convencional con cuchilla o rodillo. La adhesión, la flexión y la resistencia química de la tela revestida dependen del tipo de polímero utilizado, pero no son muy reflectantes.

En este proceso, el sustrato a recubrir se coloca en una cámara sobre un conjunto de crisoles que contienen el metal a recubrir en forma de polvo / alambre. La cámara que contiene todo el conjunto se evacua a 0,5-1 torr. El crisol se calienta mediante calentamiento por resistencia para fundir el metal. La temperatura de calentamiento se ajusta de tal manera que la presión de vapor del metal excede la presión de la cámara, de modo que tiene lugar una evaporación sustancial del metal. La temperatura requerida para el aluminio es de unos 1200ºC. El rollo de tela a recubrir se pasa por un tambor enfriado colocado sobre los crisoles. Los átomos de metal que salen del metal fundido golpean la superficie de la red que se va a recubrir y se condensan en forma de metal sólido a medida que pasa sobre el crisol. La velocidad de producción es bastante alta, oscilando entre 150 y 500 m / min. Los elementos que se van a recubrir deben tratarse previamente para que el metal se adhiera correctamente. Los recubrimientos continuos de película metálica se pueden formar en casi cualquier superficie, película, fibra o tela con espesores que van desde micrones a milímetros. Varios metales se pueden evaporar al vacío, siendo los más comunes el aluminio, el cobre, la plata y el oro. La dificultad surge en el caso de los metales, que sublimes en lugar de derretirse y hervir.

El equipo consta de una cámara de vacío que contiene un gas inerte, generalmente argón, a 10-3 a 10-1 torr. La cámara está equipada con un cátodo (objetivo), que es la fuente del material de recubrimiento, y un ánodo, que actúa como soporte del sustrato. La aplicación de un potencial eléctrico del orden de 1000 VCC, entre los dos electrodos, produce una descarga luminiscente. Se produce un flujo de corriente debido al movimiento de electrones del cátodo al ánodo. Los electrones ionizan el gas argón. Los iones de argón se aceleran hacia el cátodo a alta velocidad debido al alto potencial eléctrico. El bombardeo del ion energético sobre el objetivo da como resultado una transferencia de impulso. Si la energía cinética del ión impactante es mayor que la energía de enlace de los átomos de la superficie del material del objetivo, los átomos se desprenden o se pulverizan de su superficie por una cascada de colisiones. Normalmente, el umbral de energía cinética de los iones debe estar entre 10-30 EV para la pulverización catódica desde la superficie. Algunos de los iones que golpean la superficie objetivo generan electrones secundarios. Estos electrones secundarios producen iones adicionales y la descarga se mantiene. Se genera una cantidad considerable de calor durante el proceso de pulverización catódica y es necesario enfriar el objetivo. Los átomos e iones pulverizados se condensan sobre el sustrato para formar una fina película de revestimiento. Las tasas relativas de deposición dependen del rendimiento de la pulverización catódica, que es el número de átomos expulsados ​​por ion incidente. El rendimiento de la pulverización catódica varía con el material objetivo y aumenta con la energía del ion incidente. El método es aplicable a una amplia gama de materiales y proporciona un recubrimiento más uniforme con mejor adherencia que la simple deposición de vapor. Sin embargo, el proceso es más caro y la velocidad de deposición es menor (30 m / min).

Es un proceso para depositar una película metálica en una superficie, sin el uso de energía eléctrica. A diferencia de la galvanoplastia donde los electrones suministrados externamente actúan como agente reductor, en la galvanoplastia de electrodos, los recubrimientos metálicos se forman como resultado de una reacción química entre un agente reductor y los iones metálicos presentes en la solución. Para localizar la deposición de metal en una superficie particular, en lugar de en la mayor parte de la solución, es necesario que la superficie actúe como catalizador. La energía de activación de la ruta catalítica es menor que la de la reacción homogénea en solución. Si el metal depositado actúa como catalizador, se produce la autocatálisis y se obtiene una deposición suave. Dicho proceso autocatalítico es la base de los recubrimientos no electrolíticos. En comparación con la galvanoplastia, el revestimiento no electrolítico tiene las siguientes ventajas:

(l) Los materiales no conductores se pueden metalizar

(3) El proceso es simple y no requiere energía eléctrica.

Sin embargo, el revestimiento no electrolítico es más caro.

Para una deposición exitosa de recubrimientos, solo se pueden usar reacciones de reducción autocatalítica. Como tal, la cantidad de metales que se pueden recubrir no es mucha. Algunos de los agentes reductores comunes son el hipofosfito de sodio, el formaldehído, la hidracina y los compuestos orgánicos de boro. Cada combinación de metal y agente reductor requiere un rango de pH y una formulación de baño específicos. El espesor del revestimiento varía entre 0,01 um y 1 mm.
Una solución típica de enchapado consiste en
una. Sal de metal

C. Agentes complejantes, necesarios en pH alcalino y también para mejorar el proceso autocatalítico.

mi. Estabilizadores, que retardan la reacción a granel y promueven el proceso autocatalítico.

Algunos recubrimientos metálicos importantes se analizan a continuación:

una. Cobre:
El agente reductor más adecuado es el formaldehído. La reacción autocatalítica procede a pH alcalino (11-14). Los agentes complejantes de uso común son EDTA, tartrato, etc.

B. Níquel:
El hipofosfito de sodio es el agente reductor más popular para el níquel. La reacción autocatalítica se produce tanto en pH ácido como alcalino. El citrato de sodio se utiliza como tampón y agente complejante. El recubrimiento obtenido por fosfito de sodio también contiene fósforo (2-15%).

C. Plata:
La solución de recubrimiento consiste en nitrato de plata amoniacal con formaldehído, hidracina y glucosa como agentes reductores. Debido a que la actividad autocatalítica de la plata es baja, no se pueden obtener depósitos gruesos. El enchapado no electrolítico de textiles se está adaptando para diferentes aplicaciones funcionales.

La operación de corte incluye los dos tipos principales de corte mediante los cuales una película de poliéster metalizada se convierte en filamentos de cinta:
(a) Cortadora rugosa
(b) Micro cortadora

El film de poliéster metalizado suministrado a la operación de corte tiene los siguientes parámetros:

(1) Espesor: normalmente oscila entre 12 y 25 micrones.
(2) Longitud: Hoja en forma de rollo que tiene una longitud de 5000 a 10000 metros.
(3) Ancho: El ancho de la hoja varía entre 510 mm y 1000 mm.

su cortadora corta la gran hoja de poliéster en Pancakes. El ancho de cada panqueque es de 54 mm. Además, las tiras laterales de 2 mm se mantienen extra en cada lado. Por tanto, el ancho resultante del panqueque es de 58 mm.
Para esta operación se utilizan cortadores de diferentes tamaños, por ejemplo, 0,2 mm, 0,23 mm, 0,25 mm, 0,30 mm, 0,376 mm, etc. Los panqueques también están en forma de rollos suministrados a la Micro Cortadora.

Micro Slitter es un nombre general que se le da tanto a la cortadora como a la bobinadora para producir hilo de 0,15 mm -1 mm de ancho.

En esta operación, los panqueques se convierten en una cantidad de filamentos de cinta. Tiene dos partes principales,
(a) Mecanismo de corte
(b) Mecanismo de bobinado

El corte de panqueques y el bobinado de filamentos de cinta se realizan simultáneamente.

El mecanismo de corte consta de dos ejes paralelos. En cada eje, las cuchillas están montadas una al lado de la otra de modo que el borde de una cuchilla en un eje toque ligeramente el borde de la cuchilla montada en el otro eje. El cortador se monta en el eje con la ayuda del separador y el anillo de soporte. El ancho del filamento de cinta decide el ancho del cortador.

El mecanismo de bobinado consta de varias posiciones de bobinado. La bobinadora es impulsada por un motor independiente. El mecanismo transversal también se proporciona para obtener el paquete enrollado en paralelo. La velocidad de la bobinadora es de un 2,5% a un 5% más alta que la de la cortadora.

Hoy en día, las máquinas pueden producir una alta calidad de hilos de recubrimiento de hasta 200, 300 deniers de hilo de poliéster, algodón e incluso seda, que se aplica a medias, calcetines y, en particular, tejidos elásticos.

Los caracteres importantes de la máquina son el equilibrio y la alineación de husillos y rodillos guía. Está bien diseñado para ofrecer flexibilidad y resistencia al desgaste mediante el uso de materiales de buena calidad en cada parte del personaje. La especificación de la máquina se puede cambiar según el paso y el número de husillos.

Los productos metalizados se utilizan en aplicaciones industriales, especiales y de ropa de protección. Hay varias formas de combinar metales con materiales textiles para aplicaciones específicas.
Las telas metalizadas brindan buena resistencia a la abrasión, reflectividad durante un tiempo prolongado, resistencia al desgaste y resistencia a las salpicaduras de metal fundido.

Los tejidos textiles se utilizan como sustratos en materiales protectores metalizados. Las telas tejidas, de punto y no tejidas pueden revestirse o laminarse con superficies metálicas. Las telas de sustrato pueden estar hechas de aramidas, fibras a base de carbono, PBI, vidrio, algodón, rayón y otros. El aluminio se usa ampliamente en tejidos metalizados.

En el tejido aluminizado, las moléculas de aluminio se depositan sobre una película de PET. Algunos ejemplos son Mylar de DuPont y Hostaphana de Hoechst. La película aluminizada puede reflejar hasta un 90% del calor radiante. El oro se puede utilizar para reflejar hasta un 100%, pero es caro.

Las telas laminadas metalizadas pueden estar hechas de varias capas de materiales. Un espejo doble típico de cinco capas
La tela aluminizada tiene las siguientes capas: aluminio, película protectora, una segunda capa de aluminio, adhesivo y tela termoestables.

La astilla de metal se puede mezclar con fibras sintéticas o naturales para producir textiles conductores. La astilla de acero inoxidable utilizada para este propósito generalmente tiene un diámetro de fibra de 4.8 o 12 micrones y pesa aproximadamente 1.2 o 4 gramos. La longitud de la fibra puede variar de 1,5 a 6 pulgadas.Existen varios métodos para producir fibras metálicas, incluido el trefilado (el más común), trefilado, afeitado, cizallamiento, hilado por fusión, extracción por fusión y fundición por estirado. Para una conductividad máxima, la fibra de acero se introduce en la última operación de estirado. Las telas protectoras fabricadas con fibras mezcladas a base de metal son adecuadas para proteger a las personas de los efectos peligrosos de las descargas electrostáticas y la radiación electromagnética.

Los hilos de fibra de metal multifilamento se pueden retorcer o envolver con hilos textiles para producir hilos compuestos. Estos hilos son adecuados para prendas de vestir resistentes a cortes, cepillos antiestáticos para máquinas comerciales, protección contra rayos y bolsas filtrantes antiestáticas. Los hilos metálicos más utilizados son 12 micrones / 91 filamentos, 25 micrones / 91 filamentos.

Tejidos no tejidos a base de metal

Las fibras metálicas cortadas se pueden colocar al aire o en húmedo con fibras textiles para formar textiles no tejidos. Para capas de aire, se utilizan fibras de 1 pulgada de longitud y diámetros de fibra de 4-38 micrones. Para la estratificación húmeda, se han utilizado con éxito longitudes de fibra de 0,125 a 0,5 pulgadas. Pueden usarse aglutinantes o sinterización para la estabilización. Durante la sinterización, las fibras aglutinantes orgánicas se queman, dejando una estructura de fibra 100% metálica. En general, los diámetros de fibra de 4-15 micrones en longitudes de 0.125-0.250 pulgadas son adecuados para este proceso.
Los métodos de prueba y las características para evaluar los productos metalizados incluyen los siguientes:

• Especificación militar, MIL-C-87076A, para tela aluminizada, de sarga, aramida y revestida
• MIL-C-24924A Clase I (prendas de proximidad al fuego)

Aplicaciones en textiles técnicos:

Los siguientes atributos de las fibras las hacen adecuadas para aplicaciones en textiles técnicos:
• Conductividad eléctrica
• Blindaje electromagnético
• Antimicrobiano
• Resistencia al calor
• Fuerza
•Reaccion quimica
• Resistencia a la corrosión
• Flexibilidad (en comparación con las estructuras textiles de alambre o lana de acero)
• Soldabilidad

Aplicaciones existentes y potenciales:

Dadas las características del producto anteriores, algunas aplicaciones existentes y potenciales son las siguientes:

1 Prendas de vestir de protección antiestática en Petroquímica, trajes de piloto, trajes de bomberos, etc.
una. Paneles de tejido antiestático para prendas
B. Suelas y Cubrezapatos ESD
C. Hilos de coser para la conexión de paneles de tela para mejorar de manga a manga
Cumplimiento de ESD.
2. Telas de protección para trabajadores de servicios públicos en áreas de campo alto.
3. Electrodos de estimulación muscular.
4. Cepillos ESD.
5. Bolsas contenedor a granel para polvos y pellets.


Películas metalizadas de Camvac

Las películas metalizadas son generalmente películas de polímero que se han recubierto con una capa delgada de aluminio durante el proceso de producción para aumentar la vida útil de los productos, atraer o agregar ciertas propiedades de barrera.

Los fundadores originales de Camvac inventaron el proceso de metalización al vacío en la década de 1930. Desde entonces, Camvac se ha convertido en uno de los principales fabricantes y proveedores de películas metalizadas y materiales no tejidos para una diversa gama de clientes. Una gran proporción de nuestros productos están patentados y los procesos tienen licencia, lo que da como resultado productos verdaderamente únicos para Camvac. En nuestra planta de fabricación tenemos tres máquinas de metalización de 2200 mm de ancho y una máquina de metalización de 1650 mm de ancho.

Las películas metalizadas se crean para reducir la permeabilidad de la película a la luz, el agua y el oxígeno, al mismo tiempo que se crea un acabado similar a un espejo altamente reflectante. Durante el proceso de metalizado, las propiedades de la película no se ven afectadas. En comparación con el papel de aluminio, la película metalizada es un producto más robusto, posee la capacidad de ser termosellado y es de menor densidad. Todo mientras está disponible a un costo mucho menor. Las características de la película de PET metalizado hacen que el material sea una película de embalaje excepcional para una amplia gama de alimentos. Las aplicaciones incluyen bocadillos, café y comidas para microondas.

Una riqueza cada vez mayor de experiencia en metalización de películas en alta adhesión de metales, alta barrera, decorativa, baja densidad óptica, tiras y barreras transparentes significa que Camvac está bien posicionado para continuar como un proveedor líder de soluciones en cada uno de sus mercados elegidos.

Algunos productos que se producen mediante el proceso de metalización son Camcrisp, Camlite y Camtherm.

Camcrisp es una película metalizada de densidad óptica controlada para susceptores de microondas. Los cambios recientes en los consumidores han hecho que el mercado de "alimentos para llevar" crezca enormemente, convirtiéndose en el sello distintivo de la vida moderna y, con ello, en la necesidad de envases para microondas que puedan proteger el producto y permitir una preparación rápida.

Camcrisp es una película metalizada desarrollada específicamente para el mercado de snacks para microondas. La película metalizada se utiliza para "dorar y dorar" productos como pizzas, pan de ajo, patatas fritas y palomitas de maíz durante el proceso de recalentamiento. El control preciso de la densidad óptica de la película proporciona un rendimiento de microondas garantizado y una generación de calor controlada.

Las películas metalizadas no solo se utilizan en el envasado de alimentos y líquidos. Las películas también poseen ciertas propiedades que las hacen ideales para proteger dispositivos electrónicos sensibles a la luz y para su uso en la fabricación de aislamientos.

Camlite es una película metalizada de densidad óptica controlada. Desarrollado originalmente para empaquetar componentes electrónicos sensibles a la luz. Camlite es un ejemplo de producto multipropósito con al menos dos aplicaciones. Si bien ofrece la ventaja funcional de la transmisión de luz controlada, Camlite es una película metalizada que tiene propiedades antiestáticas y da una calidad estética elegante a la aplicación de envases promocionales en forma de sobres transparentes tintados, p. Ej. para venta de literatura y revistas.

Camtherm son películas y laminados metalizados para aislamiento térmico. Camtherm se puede suministrar como estructura laminada o de banda única y ha sido diseñado para una variedad de aplicaciones de aislamiento. Se puede producir en una variedad de sustratos de materiales. Todos ellos demuestran una barrera excepcional al oxígeno y la humedad, así como excelentes valores de emisividad.

Las aplicaciones de Camtherm son típicamente productos de aislamiento industriales y de ingeniería, paneles de aislamiento al vacío, paneles dúplex de tipo yeso y capas de barrera contra la humedad para aislamiento de pisos.

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A continuación, se muestran las cintas industriales y los materiales comunes utilizados en el mercado de fabricación y conversión.


Tiras metalizadas - Historia

Parte uno, 1940 - 1965

Equipos de los años 60 y posteriores

LÍNEA DE PROGRESO TRANSISTORIZADA (1959-1965)

La entrada de GE en el mercado en la década de 1960 fue la Línea Progress Transistorizada, o equipo TPL, aunque la producción de la Línea Progress continuó simultáneamente durante algunos años. Todos los fabricantes estaban en una carrera por producir equipos lo más transistorizados posible, y en ese momento esto significaba usar transistores de germanio. Debido a esta carrera, algunas implementaciones o procesos menos que óptimos a veces se apresuraron a la producción. El TPL de GE constaba de un receptor totalmente transistorizado y un transmisor parcialmente transistorizado, en una carcasa modular que podía desmontarse y montarse en un vehículo en piezas separadas. El TPL se suministró inicialmente como un paquete debajo del tablero bastante grande que consta de una sección frontal que contiene el receptor y parte del excitador del transmisor, una sección central que contiene el equilibrio del excitador del transmisor y un amplificador de potencia, y una sección trasera que contiene la potencia. suministro para el transmisor, como se muestra en la primera foto a continuación. Una complicada unidad de relé de bloque de fusibles montada en el compartimiento del motor conmutaba la alimentación a la sección de suministro de energía y silenciaba el receptor, algo que se hacía internamente en Motorola y en equipos de la competencia.

Los envíos de TPL comenzaron aproximadamente a fines de 1959. Por alguna razón, la mayoría de los TPL parecen haberse hecho en 1961-62, al menos en mi observación de equipos usados. El TPL se anunció oficialmente por primera vez en la reunión de la Asociación de Comunicaciones para la Conservación Forestal en Hot Springs, Arkansas en julio de 1959.

Había un cable opcional y un kit de soporte que permitía que el receptor montado en el tablero se separara del resto de la unidad en una disposición fea, poco práctica y poco confiable que luego resultó en la creación de un móvil montado en el maletero con un cabezal de control de gran tamaño. Esto condujo a la percepción algo incorrecta en la industria de que el TPL tenía `` el receptor contenido en el cabezal de control ''. Una tercera disposición que parece haber sido desarrollada uno o dos años después de la introducción, finalmente colocó todas las secciones del TPL en un maletero montado paquete y suministró un cabezal de control convencional, bastante pequeño, con solo controles de volumen y silenciamiento en su interior. En todas las versiones, la ventilación abierta del excitador del transmisor y la sección del amplificador de potencia los sometió a la intrusión de suciedad y humedad en mayor medida que los radios cerrados. Como cuestión de trivia, hubo algunos problemas con un mal contacto con los pines del conector de control principal estilo Cinch-Jones en la parte frontal del TPL estilo montado en el maletero, lo que resultó en un conjunto de clip de retención del conector de cable rediseñado y probablemente resultando en la serie de reemplazo & quotMASTR Professional & quot utilizando un conector de clavija redonda de diseño patentado de GE.

Los equipos TPL solo se fabricaron en modelos de banda alta y baja VHF. No hubo TPL UHF. La contraparte UHF del TPL fue el Accent 450, aunque el Accent se introdujo a principios de la década de 1960. TPL ofrecía muchas opciones inusuales, como frontales dobles y supresores de ruido, la mayoría de los cuales se agregaron debajo del equipo en carcasas de accesorios desagradables, conectadas por conectores exclusivos y patentados. El TPL de banda alta se introdujo por primera vez en 1959, mientras que las versiones de banda baja se introdujeron en junio de 1960.

El altavoz de la serie TPL también contiene el único amplificador de audio de la radio. Este fue un tema de principios de la década de 1960 que también utilizaron otros fabricantes como RCA en su primer equipo híbrido (serie Super Carfone). Había dos altavoces disponibles, un modelo de 2 Watts y otro de 10 Watts. El altavoz de 10 vatios se suministró con un cable en espiral y la característica única de un borde en el borde trasero para permitir que se retire de su soporte y se coloque en la ventana de un vehículo para que los trabajadores que se encuentran lejos del vehículo puedan escucharlo. Esta característica generalmente no se volvió a ver en equipos de GE posteriores, aunque Motorola pensó lo suficiente como para copiar el borde de la carcasa de su línea de altavoces Micor en 1970.

El TPL utilizó una serie de elementos patentados, como los conectores para el micrófono, el conjunto de relés y el altavoz, que nunca se volvieron a ver en ningún otro equipo de GE. Había dos estilos de conector de micrófono para el micrófono fabricado por Shure: uno de goma desechable moldeado con el cable y una versión reutilizable con cuerpo de metal. Las carcasas se fabricaron a partir de un número sorprendente de piezas fundidas a presión elaboradas, con formas bastante inusuales en comparación con otros equipos de la industria.

También fue sorprendente el uso de sockets para los transistores, algo que no se ve en equipos de la competencia, y una de las caídas del TPL. En un servicio rudo, se informó que no era inusual que los técnicos sacaran una unidad defectuosa para repararla solo para encontrar varios de los transistores sueltos en la parte inferior de la carcasa del receptor. Aparentemente, no se anticipó la confiabilidad del transistor, y los diseñadores optaron por tratarlos como tubos de vacío, haciéndolos enchufar en los enchufes, pero sin ningún hardware de retención.

El receptor de banda alta del TPL se fabricó en dos modelos. El receptor original usaba un circuito sintonizado L-C de bobina y condensador "front end", mientras que el TPL de última generación usaba un front end de resonador helicoidal. Los excitadores también pasaron por dos modelos. Los primeros excitadores contenían un módulo modulador de línea de retardo sellado, mientras que los últimos se mejoraron con un diseño más convencional. Cualquiera de los dos moduladores de transmisor TPL tiene un audio excelente. Un móvil TPL de 10 vatios se podría convertir en un modelo de 80 vatios conectando una fuente de alimentación de 80 vatios y un módulo transmisor en la sección de receptor / control / excitador.

El TPL estuvo plagado de numerosos problemas que generalmente lo han relegado a la categoría de uno de los mayores fallos de diseño en la historia de la radio de dos vías, aunque algunas de estas críticas fueron, en retrospectiva, injustas. Los transistores enchufables se salieron de sus enchufes, como se mencionó, y en mi experiencia, las uniones soldadas de los cables rígidos que conectan las dos placas de circuito opuestas en la sección del receptor podrían desarrollar grietas. Los primeros modelos eran algo sensibles a las variaciones de voltaje de la batería del vehículo, lo que provocaba que variara el umbral de silenciamiento. El cableado complicado fue una molestia de instalación de proporciones importantes.

Por otro lado, el TPL tenía una serie de ventajas de rendimiento únicas. Cuando se apagaba en modo de espera, consumía menos corriente que una sola lámpara piloto, aproximadamente 50 ma., Lo que permitía dejarla encendida al menos durante la noche en un vehículo, si no permanentemente, según el nivel de tráfico de radio y la configuración de el control de volumen. Incluso los equipos actuales no pueden hacer esa afirmación. A diferencia de la Progress Line estándar, el cabezal de control TPL presentaba un interruptor de espera que apagaba los filamentos del tubo del transmisor para ahorrar corriente, así como la lámpara piloto verde "on".

Ray Minichiello, quien se jubiló como Gerente de Planificación de Productos, Departamento de Productos de Comunicaciones de GE, estaba con la compañía en el momento en que el TPL estaba en producción y comparte la rara historia interna de que los problemas iniciales del TPL no fueron culpa de su diseño eléctrico. Parece que los transistores utilizados en el TPL fueron suministrados principalmente por el Departamento de Transistores de GE en Syracuse, Nueva York. En las propias palabras de Ray:

Cuando se informó al Departamento de Transistores sobre altas tasas de fallas de transistores en el campo, fue un enigma, ya que otros clientes del mismo tipo de transistores disfrutaban del 100% de confiabilidad. ¡La relación entre los dos departamentos se agrió para incluir amenazas de cambiar a productos Motorola! La pandilla de Syracuse solicitó un seguimiento práctico de cada operación al recibir los transistores, inspección y preparación, incluido el proceso de instalación en la placa.

Los ingenieros de Syracuse descubrieron que después de recibir los transistores en la Sección de Recepción de Lynchburg, los transistores se insertaron en un dispositivo para cortar los cables a la longitud adecuada. Sin embargo, se descubrió que el dispositivo tiraba de los cables durante el corte, ¡solo para fracturar la unión interna! Cuando se insertaron los transistores en el producto terminado, era solo cuestión de tiempo que la unión se desprendiera, lo que resultó en una falla del TPL. El hombre de Methods modificó rápidamente el diseño de la herramienta de corte de plomo y, a partir de entonces, TPL disfrutó de una reputación de alta confiabilidad. Sin embargo, lamentablemente pasó mucho tiempo después de los primeros envíos del TPL al campo y el producto ya estaba sujeto a una mala & quot; trampa & quot.

Se agregaron cubiertas accesorias al TPL entre la sección del receptor y el excitador, como la placa Channel Guard. Sin embargo, se agregaron cubiertas adicionales debajo, como el supresor de ruido y las secciones frontales dobles, lo que hace un paquete bastante voluminoso. Tenga en cuenta que la sección frontal (receptor) está conectada al resto del chasis únicamente mediante dos cables coaxiales con conectores RCA, superponiendo el voltaje de CC al cableado.

La mayoría de los TPL parecen haber sido fabricados en modelos de banda alta VHF y fueron adquiridos en grandes cantidades por el gobierno de los Estados Unidos y el sistema Bell. La producción de TPL terminó aproximadamente en 1965, lo que representa una de las radios móviles de GE de vida más corta. Si nada más, ciertamente fue un conjunto inusual y atractivo en la configuración de montaje del tablero.

En una reunión de ventas en 1962, GE anunció el & quot; TPL reforzado & quot. No tengo idea de en qué consistía, aparte de posiblemente la nueva plataforma frontal del receptor de resonador helicoidal y un sistema de sujeción de conector de montaje trasero rediseñado.

A continuación se muestra una versión de montaje trasero del TPL, en una configuración de 35 vatios:

Cabezal de control de montaje trasero TPL de 4 frecuencias inusual:

EQUIPO DE SIRENA Y PA

Durante el desarrollo de la línea TPL, se desarrolló un amplificador PA móvil transistorizado. Esto también usó pequeños transistores de señal enchufados, mientras que los transistores de estilo DS501 del amplificador principal estaban conectados al circuito. Estos amplificadores estaban disponibles inicialmente como la serie de modelos 4EA5, que aparentemente estaba destinada principalmente como accesorio a la línea Progress y se especifica como una unidad de 20 vatios. Los modelos posteriores fueron el 4EA12, como se muestra aquí, que parece idéntico al 4EA5, además de tener una toma de micrófono de la serie TPL como opción y muestra una salida de 25 vatios. 25 Watts no era mucha potencia para una sirena, y parece que se vendieron pocas de ellas. Recientemente adquirí el ejemplo a continuación, que es el primero que he visto en 50 años de coleccionismo. El modelo original 4EA5 era originalmente solo un amplificador de PA, la placa frontal no tenía el interruptor central. Había un kit de modificación de campo para agregar la función de sirena, que entre otras cosas implicaba reemplazar la placa frontal y agregar una placa de circuito adicional. El 4EA12A10 era el modelo solo para PA, mientras que el 4EA12B10 era el modelo que se muestra a continuación, con la sirena.

Pacer y Accent 450 están agrupados, ya que ambos eran radios económicos construidos para un corto período de tiempo. Las versiones de las estaciones base de escritorio parecen similares.

PACER (1961-1965)

Pacer era una radio VHF económica de todos los tubos debajo del tablero que usaba placas de circuito impreso con tomas de tubo montadas en ellas, introducida en enero de 1961. Era una unidad de aproximadamente 15 vatios terminada en pintura azul Progress Line, con perillas de plástico rojo estilo TPL . Fueron adquiridos principalmente por empresas de remolque, operadores de taxis y pequeñas empresas que normalmente tenían solo uno o dos móviles, como contratistas de plomería y electricidad. Aunque no es un diseño tan malo, el Pacer se ganó la reputación de ser un radio poco confiable y de bajo rendimiento, principalmente debido al problema de los tubos calientes que agrietan las huellas de las placas de circuito impreso. No obstante, muchos vieron muchos años de servicio. El Pacer no tenía la función de "standby" y la fuente de alimentación del transistor consumía corriente en todo momento durante el funcionamiento, además de ser acústicamente ruidosa, al igual que el termostato del horno de cristal que emitía un sonido de "plonk" a intervalos regulares. Esto probablemente no fue un problema en un vehículo como una grúa, donde el motor estaría funcionando en todo momento y sería bastante ruidoso. No había Pacers UHF, el equipo se fabricó solo en bandas bajas y altas, así como en una atractiva estación base de sobremesa de apariencia totalmente diferente. Pocos Pacers han sobrevivido.

Foto cortesía de Ben Kittredge WA1PBR

Acento 450 (1961-1964)

El Accent 450 era una radio UHF extraña y única que usaba tubos montados en placas de circuito impreso como en el Pacer, con gruesos protectores de disipador de calor de aluminio anodizado para los tubos de transmisión unidos a las paredes laterales de la caja. Era todo el tipo de tubo de vacío, además de los transistores de la fuente de alimentación. La parte frontal del receptor hizo uso de un diodo mezclador de cartucho UHF 1N21. La sensibilidad fue relativamente pobre, pero comparable a la de los equipos de la competencia. El transmisor Pacer hizo uso de un nuevo, caro y poco confiable (en mi opinión) tubo UHF de vidrio Amperex, tipo 7377. Estos tubos duraron poco en el uso real y era inusual encontrar un Accent 450 en servicio que produjera más de unos pocos Watts, si eso. El extraño cabezal de control del Accent contenía el altavoz y podía montarse en la parte frontal de la radio o de forma remota, utilizando un cable de extensión. No se hicieron muchos Acentos y parecen considerarse un fracaso aún peor que el TPL. El Accent 450 no tenía provisión para una bandeja o caja con cerradura, y la tapa era una placa de acero endeble. El Accent 450, como su nombre indica, se fabricó solo en una versión UHF. Pocos Accent 450 han sobrevivido. Los ejemplos locales han sido los refugiados del puerto de Oakland, California.

A continuación se muestra un ejemplo de un Accent 450 configurado para operación de montaje frontal, en la sala del museo en las instalaciones de Harris (GE) en Lynchburg. Foto cortesía de Mark Cobbeldick

COMANDANTES DE VOZ I, II y III (1961-65)

El Voice Commander fue la primera radio VHF FM de mano de dos vías de GE, presentada en julio de 1961 y reemplazó al conjunto de paquetes Progress Line (que en las últimas versiones contenía secciones idénticas al receptor móvil TPL). Los Voice Commanders II y III fueron completamente estado sólido con transistores de germanio, mientras que el Voice Commander I usó tubos de cable en subminiatura para el amplificador de potencia del transmisor. El Voice Commander de estado sólido, la serie II, estaba en producción en septiembre de 1962. Viniendo de la misma era de diseño que el TPL, Accent 450 y Pacer, los Voice Commanders también se consideraron fallas por muchas razones. ¡El Voice Commander era una extraña mezcla completamente plástica de las propiedades de un paquete acoplado a las de una radio portátil con quizás las peores características de ambos! Introducido en julio de 1961.

El botón pulsar para hablar del Voice Commander se encuentra en la parte delantera central de la unidad y requiere que ambas manos sostengan la radio hacia arriba y hablen por ella. También había un micrófono remoto que se conectaba a un peculiar conector patentado de 3 pines en el lado izquierdo del asa de transporte, en la Serie III. Las series II e I no ofrecían esta opción. La antena telescópica podría entrar en contacto fácilmente con el asa de transporte conectada a tierra, soplando los transistores de salida en el transmisor si la radio estuviera en el aire en ese momento. El gran paquete de baterías de los Voice Commanders de estado sólido contenía muchas celdas de níquel cadmio sub-C en una disposición en serie-paralelo. Aunque estaban provistos de un conmutador de dos canales, casi todos los Voice Commanders eran de un solo canal, y la mayoría parece haber sido de banda ancha. El receptor Voice Commander se ensambló a partir de varios módulos revestidos con láminas de latón, mientras que el transmisor era una placa de circuito única. La potencia de salida fue de aproximadamente un vatio.

La caja de la batería estaba disponible como una versión recargable de níquel-cadmio (II y III) o una versión de batería seca, como se muestra a continuación (I, II y III).

El receptor del Voice Commander estaba un poco sujeto a sobrecarga y varios problemas graves de modulación cruzada y distorsión de intermodulación en áreas de alta intensidad de señal.

No había Comandantes de Voz UHF, y se cree que se construyeron pocas versiones de banda baja. El Voice Commander se construyó aproximadamente entre 1960 y 1965. Teniendo en cuenta que el exitoso HT-200 & quotHandie-Talkie & quot de Motorola se introdujo en 1963, es fácil ver por qué el Voice Commander no era totalmente competitivo, aunque estaba disponible como portátil transistorizado antes de que estuviera disponible el Motorola HT-200.

En retrospectiva, es fácil pensar que si GE hubiera ensamblado el Voice Commander en un pequeño estuche estilo "caja de almuerzo" similar a los equipos Motorola PT300, con un micrófono convencional separado y una antena estándar, probablemente hubiera sido muy popular.

Es difícil no pensar que los años 1961-63 deben haber sido sombríos para GE, ya que prácticamente todas sus nuevas líneas de productos durante este período, en mi opinión, tenían un aspecto bastante peculiar, si no feo, y a menudo poco confiable.

El Pocket Mate fue el primer radio portátil real de GE y fue diseñado para competir con el HT-200 de Motorola, que se había introducido a principios de 1963. Se cree que el Pocket Mate se introdujo alrededor de 1965 y es mucho más pequeño que su competidor Motorola HT-200. El Pocket Mate tiene una apariencia casi tan extraña como el Voice Commander o las radios Accent 450. Una peculiar antena de látigo telescópica cautiva estaba fijada permanentemente y volteada hacia arriba en el costado de la radio a una orientación vertical. El altavoz redondo en el centro delantero también actuó como micrófono, un fracaso de diseño repetido por muchos diseñadores una y otra vez a lo largo de la década de 1960 y principios de la de 1970, incluido el Motorola HT220. Un botón redondo de pulsar para hablar cerca de la parte superior en un lado completaba la extraña apariencia de esta fea radio de dos tonos. El Pocket Mate se fabricó solo en versiones VHF y es poco común. También se fabricaron bajo las marcas Bell & amp Howell y Kel-Com en un estilo de color gris oscuro y sólido. El Pocket Mate fue la radio que se encontró en posesión de los ladrones de Watergate durante la famosa debacle de Watergate en la era de Nixon. Algunos aparentemente también fueron utilizados por el Servicio Secreto y varias agencias encubiertas, lo que en retrospectiva me lleva a sentir un poco de lástima por tener que usar lo que creo que es una radio que parece tonta. Por razones desconocidas, el Pocket Mate y sus versiones reetiquetadas son muy raras en la actualidad.

GE introdujo el Porta Mobil en modelos de banda alta y baja en abril de 1964, momento en el que contenía el primer transmisor de 10 vatios de estado completamente sólido de la industria.

El Porta Mobil era un paquete de estado sólido destinado a reemplazar el portátil de la serie Progress Line, en lugar del Voice Commander, ya que, a diferencia de los Voice Commanders, es más grande y tiene una carcasa de metal. La manija superior es un mecanismo de resorte que se levanta cuando se agarra y luego se retrae cuando se suelta. Estoy pensando que tal vez hubo un cambio importante en los empleados del departamento de diseño de GE alrededor de 1964, cuando dejaron de fabricarse las radios que parecían & quotsilly & quot.

El Porta Mobil es completamente de estado sólido con una fuente de alimentación que es un convertidor CC-CC de conversión ascendente, lo que lleva la batería o el voltaje de entrada a 36 voltios para la etapa del amplificador de potencia del transmisor. El Porta Mobil es en realidad más pesado que el portátil Progress Line, pero tiene una potencia nominal de 18-20 vatios en banda baja y 12 vatios en UHF y banda alta. La salida de audio del altavoz es bastante alta en comparación con los conjuntos de paquetes anteriores. El Porta Mobil, al ser un radio de la serie MASTR, tiene un conector de medición centralizado. Utiliza todos los transistores de silicio. Este conjunto estaba disponible en una configuración portátil alimentada por batería, una fuente de alimentación de solo CC para uso móvil o una fuente de alimentación de CA para el funcionamiento de la estación base.

Había una bandeja de montaje móvil de acero para permitir el montaje de la radio en un vehículo, y también estuvo disponible una versión industrial de montaje remoto, después de mayo de 1965, que generalmente se usa como radio de motocicleta dentro de una carcasa adecuada para la intemperie del guardabarros trasero. El modelo estándar presentaba un micrófono, pero estaba disponible una versión de auricular. Dos frecuencias eran tantas como estaban disponibles normalmente, aunque se hizo un modelo de cuatro canales. El Porta Mobil estaba disponible en bandas bajas, altas y UHF y fue comprado en grandes cantidades por los departamentos de silvicultura y bomberos, compradores industriales y madereros. La versión de motocicleta es rara hoy en día, ya que aparentemente se hicieron pocas. El Porta Mobil no tiene peculiaridades y generalmente se considera como un radio confiable y de alta calidad, además de necesitar una cantidad de energía de batería mayor de la esperada en la transmisión. Las perillas con frecuencia se encuentran rotas o faltantes, y son un área donde se podría haber aplicado un poco de mejor calidad. Un & quotPorta Mobil II & quot se introdujo en aprox. 1973 para reemplazar el Port Mobil original.

Cabezal de control extendido industrial y para motocicletas Porta Mobile

Serie MASTR (1964-1973)

MASTR Profesional

La serie MASTR Professional comenzó a producirse a fines del verano de 1964 y reemplazó totalmente a las series TPL, Accent y Pacer, así como a los modelos restantes de la línea Progress. La serie MASTR Professional se añadió rápidamente a una versión económica que no tiene similitudes, llamada MASTR Executive Line. A fines de la década de 1960, también existía el Custom Executive, un radio montado en el tablero y varios otros submodelos MASTR.

MASTR Professional se convirtió en la década de 1960 en lo que Progress Line había sido en la década de 1950, y probablemente salvó del desastre al negocio de radios móviles de GE. El & quotMASTR Pro & quot es generalmente considerado como uno de los mejores radios móviles fabricados por cualquier fabricante durante el período. A diferencia de la TPL, la serie MASTR Pro volvió a la filosofía de la línea Progress en términos de fuentes de alimentación, receptores y transmisores separados fabricados en chasis largos y tiras de quots. '' A diferencia de la línea Progress, las tiras MASTR Pro se unieron en los extremos con un placa frontal de fundición y una placa de montaje trasera, con cubiertas individuales (superior e inferior) en cada tira con un espacio entre las tiras. Esto se opone a la carcasa de un solo cajón grande que se usa en la línea Progress o los módulos atornillados del TPL. Visto desde el frente, los chasis de la serie MASTR Professional son, de izquierda a derecha, receptor, fuente de alimentación y transmisor. Los chasis accesorios generalmente se colocaban en el faldón trasero.

El equipo MASTR Pro estaba disponible para todas las bandas convencionales, así como para las bandas de servicios especiales y de exportación, en muchos niveles de potencia diferentes. La serie UHF Mastr 60 Watt no estuvo lista para la producción hasta enero de 1965. Hubo muchos & cotizaciones especiales & quot con opciones variadas como más de cuatro canales, operación de guardia de múltiples canales, receptores duales, terminales frontales de receptor dual, escaneo, etc. la & quotspecials & quot más famosa es la Red de Radio de la Policía Estatal de Illinois, o la radio & quotISPERN & quot, reconocible por su micrófono rojo y múltiples lámparas piloto en el cabezal de control que representan el canal en uso.

La serie MASTR Pro inicial incluía un receptor de estado sólido con 2 vatios de audio y un transmisor híbrido que contenía un excitador de estado sólido y tubos Compactron y miniatura en la sección del amplificador de potencia. Hasta cuatro frecuencias estaban disponibles en las placas estándar, y los modelos de múltiples canales estaban disponibles bajo pedido especial para más de cuatro canales. Los receptores posteriores se llevaron hasta cinco vatios de potencia de salida de audio, y la última serie utilizó módulos de oscilador TCXO en VHF y UHF. Al igual que Progress Line, las & quotstrips & quot de la serie MASTR Pro también se podrían utilizar en estaciones base, de las cuales había varias configuraciones. Los móviles MASTR Pro podrían tener el cabezal de control montado directamente en la parte delantera del conjunto de radio bastante grande, o usarse debajo del tablero del vehículo como se hacía más comúnmente. Los primeros cabezales de control estaban hechos de metal fundido a presión, mientras que la última serie era de plástico moldeado gris. Todos los micrófonos MASTR eran tipos de carcasa de plástico Shure fabricados para GE con un diseño de carcasa único.

A finales de la década de 1960, GE ofreció versiones de estado sólido llamadas MASTR Imperial y MASTR Royal Professional, para competir con la serie Motran de Motorola. Estas radios MASTR Professional de última generación generalmente usaban módulos TCXO para la estabilidad de frecuencia, llamados ICOM en el lenguaje de GE, y tenían un diseño bastante innovador. Fueron y son poco comunes.

La publicidad de GE a menudo mostraba el MASTR Professional como una configuración de montaje frontal, aunque la disposición era tan masiva (mucho más grande que el TPL) que pocos se configuraron de esa manera.

Había dos estilos de altavoz, uno como se muestra a continuación con una carcasa frontal totalmente de plástico y un diseño anterior con una pantalla de aluminio perforado y una carcasa frontal de metal fundido. Se presume que el cambio a una carcasa de altavoz de plástico se produjo al mismo tiempo que los cabezales de control cambiaron a carcasas de plástico. También hubo muchas caras de cabezales de control personalizadas hechas para clientes especiales, la cabeza de control genérica típica es la única que se muestra aquí. También se fabricó un cabezal & quotscan & quot, que contenía un escáner de cuatro canales en una carcasa profunda.

Todos los cabezales MASTR Professional contienen una posición de `` espera '' en el interruptor de encendido, que desenergiza los filamentos del transmisor para ahorrar energía de la batería del vehículo cuando no hay necesidad de una capacidad de transmisión instantánea, lo que permite apagar el motor del vehículo durante períodos prolongados de monitoreo. .

La serie Mastr Professional, basada en etiquetas de número de serie, parece haber estado todavía en producción hasta 1973, aunque la Mastr II también se vendía en 1970.

Ejecutivo MASTR (1965-1973)

El MASTR Executive era una alternativa más barata a la serie Professional, pero gozaba de la misma reputación de fiabilidad y durabilidad. Fue introducido en diciembre de 1965 para bandas altas y bajas de VHF, con una versión de UHF aproximadamente dos años después. El chasis del receptor del Executive es de plástico metalizado y el transmisor tiene un diseño híbrido similar al de la serie Professional, que utiliza tubos estilo Compactron y disipadores de calor por conducción. La radio Executive está en un paquete unificado de aproximadamente 1/3 del tamaño de la Professional, pero estaba disponible con menos opciones. El Executive estaba disponible con un pequeño cabezal de control montado en la parte delantera del cajón móvil, donde normalmente estaría el conector del cable de control, o un cabezal de control separado montado en el tablero. Los ejecutivos eran muy populares entre las organizaciones de RCC y los clientes con presupuesto limitado. Al igual que con la serie Professional, las últimas generaciones del Executive tenían transmisores de estado completamente sólido y módulos TCXO, y se conocían como Royal Executive. La serie Executive estaba disponible en todas las bandas y en varios niveles de potencia. Los cabezales de control Executive tenían un diseño más económico que el Professional, y no tenían control de silenciamiento, sino que solo tenían un botón pulsador blanco & quotMonitor & quot.

El Ejecutivo era una radio confiable y relativamente libre de problemas, a pesar de su construcción algo "barata".

A diferencia del MASTR Professional, que requiere una "bandeja" de montaje pesada, la mitad inferior de la carcasa móvil Executive tiene orificios y un saliente elevado para permitir su uso como plataforma de montaje.

Tanto la serie Professional como la Executive serían reemplazadas en la década de 1970 por las radios de las series MASTR II y Executive II, respectivamente, de diseño sustancialmente diferente, y las existencias restantes de ambos productos se venderán aproximadamente hasta fines de 1973.

A continuación se muestra un ejemplo típico del cajón móvil Executive, de 1967 .

Grupo de accesorios de la serie Executive. Tenga en cuenta que el clip para colgar el micrófono no se encontraba normalmente en el cabezal de control, esta fue una modificación realizada por el cliente.


Hilado metalizado: un caso de clasificación

Un importador que reza por la recaudación de una cantidad mayor de derechos de aduana hace que el hilo sea muy bueno. El caso Best Key Textiles Ltd v. Estados Unidos Puede que no haya resuelto de una vez por todas qué es el hilo metalizado, pero proporciona una perspectiva interesante para llegar a una clasificación y si se puede argumentar que la recaudación de derechos de aduana más bajos es una herramienta comercial más que de ingresos.

Brevemente, el demandante había presentado muestras de hilados que inicialmente se clasificaron en 5605.00.90, Lista de Arancel Armonizado de los Estados Unidos (HTSUS), que establece que los hilados metalizados, entorchados o no, sean hilados textiles, combinados con metal en la forma de hilo, tiras o polvo o recubiertos de metal Los demás. Sin embargo, las autoridades aduaneras revocaron posteriormente esta resolución y la clasificaron en la partida 5402, sosteniendo que el hilo era de poliéster, lo que atraía un tipo de derecho menor. Esto de alguna manera molestó al demandante, ya que las prendas que utilizaban hilo metalizado estaban sujetas a un tipo de derecho más bajo y volvían poco atractivo su hilo de "poliéster".

Aparte de la cuestión de la clasificación, el caso también ha sido testigo de una serie de impugnaciones debido a lapsos procesales, notificación insuficiente de revocación al demandante después de un cierre del gobierno de los EE. UU., Etc. Sin embargo, dos aspectos de la impugnación son muy interesantes, la clasificación per se (para varias combinaciones de argumentos) y el reclamo de que la revocación fue arbitraria y caprichosa.

El elemento de metal presente en el producto - cómo material

El proceso para producir el hilo se describió como fundir virutas de poliéster en una lechada en la que se pulveriza aluminio o zinc y dióxido de titanio (un diluyente que reduce el brillo de la tela) y luego se quema la lechada a través de una hilera para producir el hilo. El demandante argumentó que la presencia de metal en una cantidad pequeña, ya que no se prescribió ningún umbral, implicaría la clasificación del hilo como metalizado. Sin embargo, la Aduana sostuvo que "combinado con metal" requería más que la mera presencia de metal junto con el hilo textil. También hizo hincapié en el hecho de que el estado en el que se importa el producto, en lugar de cómo se fabricó, determinaría la clasificación.

Cuando las notas explicativas prevén exclusiones específicas

Refiriéndose a las notas explicativas (EN), sostuvo que no todas las mezclas de hilo y metal calificarían automáticamente para la clasificación en la partida 5602 ya que la EN se refiere al uso para encajes y pasamanería. Por tanto, el hilo metalizado se utilizó con fines decorativos y, como se entiende comercialmente, tenía un aspecto metálico visible. El tribunal quedó persuadido por el argumento de que, aunque la partida 5602 era clara, en vista de la exclusión específica en la norma europea de artículos como el hilo reforzado con hilo metálico, no todas las formas de combinación de hilo metálico entrarían en la categoría 5602.

Introducir metal en el proceso de elaboración del hilo es suficiente ...

La simple lectura de la partida 5602 no pareció ayudar mucho al importador. Con el fin de traer el producto con 5602, el demandante argumentó que la partida 5602 abarcaba propiedades tanto decorativas como no decorativas. Por lo tanto, la adición de nanometales a la suspensión, de los cuales queda algún residuo y que imparten ciertas cualidades como protección ultravioleta, sería suficiente para constituir hilo metalizado. Sin embargo, este argumento también se quedó corto, ya que tal adición en la calidad no era mensurable y extendió el alcance del título mucho más allá de la intención de la legislatura.

Por ejemplo, en una resolución anterior, la Aduana no había obligado a metalizar un hilo simplemente porque tuviera algún contenido metálico. Una tela compuesta de 45% algodón, 47% poliéster y 8% acero que impartía protección contra la radiación de microondas, no se clasificó en 5602. Allí el razonamiento fue que la combinación de fibras textiles y de acero no daría lugar a hilos metalizados. Esto quizás hablaba de la coherencia en el razonamiento de las autoridades de que "combinado con metal" y satisfacer la EN era esencial para que un producto calificara bajo 5602.

Sin embargo, el tribunal se negó a entrar en la lectura real del título. Al ser una revisión judicial de la decisión de revocación, el tribunal se adhirió a lo que se llama la deferencia de Skidmore y examinó la decisión para verificar la coherencia del enfoque aduanero y si la decisión tenía el poder de persuadir.

Combinado: estado de combinación o proceso de combinación

Otro punto en disputa fue si "combinado con metal" se refería al estado del producto o al proceso de fabricación. Si bien se reconoció que aún es posible que se desarrollen nuevos métodos de fabricación de hilados y que los productos recién desarrollados aún puedan calificar bajo 5602, se consideró importante la naturaleza del producto y no los nuevos métodos de producción del mismo. En su hallazgo, la Aduana registró que lo que se entendía como hilo metalizado era textil revestido con metal o metal intercalado entre capas de plástico, etc., que tenía un propósito decorativo.

Consulta con organismos de comercio, peritos arbitrarios

El demandante luego atacó las consultas de la Aduana con varios organismos, la industria nacional, etc. Quería recalcar al tribunal que dicha consulta con los competidores y otros que no emplearon procesos similares había influido en el fallo. Sin embargo, era evidente que era difícil demostrar que solo se había consultado a los cabilderos y competidores y que éstos habían influido en la decisión. El Tribunal concluyó que la Aduana podría solicitar la asistencia de expertos o de la industria nacional para llegar a la clasificación.


TIRAS DE HISTORIA

La inspiración para mi primera exposición individual Tiras de historia proviene de los trajes usados ​​desde el antiguo Egipto hasta el período romántico del siglo XIX. Para mí, esta inspiración fue una elección inevitable, ya que me ha fascinado la historia de la moda, realicé mi propia investigación histórica en el campo de la historia de la moda y enseñé historia del vestuario durante muchos años. Mis obras no solo incorporan la belleza ideal representada en la vestimenta del pasado, sino que también capturan la de hoy. Así como muchas tiras de la historia se tejieron juntas simbólicamente para crear nuevos diseños, cada obra realmente consiste en largas tiras de tela que se cortan de telas tejidas y tejidas a mano. Los colores seleccionados son negro, blanco, morado y dorado. El morado y el dorado se eligen porque durante mucho tiempo se los conoce como colores de privilegio, símbolos de riqueza y alto estatus social. El objetivo fundamental de esta exposición no era solo transmitir la belleza esencial del pasado al presente, sino también ilustrar que "el pasado es el mayor profeta del futuro".


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Comentarios:

  1. Makale

    Comparto completamente tu opinión. Creo que esta es una gran idea. Estoy completamente de acuerdo contigo.

  2. Matholwch

    Eso fue necesario para mi. Le agradezco la ayuda en esta pregunta.

  3. Yago

    Esta variante no me queda bien.

  4. Alvan

    Este magnífico pensamiento, por cierto, cae



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